铸态铁素体球铁螺纹管件的生产实践

针对球铁管件壁薄（3～9 mm）、冷却速度快、白口倾向大的特点,选择合适的化学成分;采用双联熔炼工艺,多孔塞法炉外脱硫,获得温度和成分稳定的铁液;选用FeSiMg6RE2低稀土球化剂进行球化处理;炉前出铁槽添加w为0.6%～0.8%75SiFe,进行一次孕育;在手端浇包内添加w为0.1%～0.2%高效复合孕育剂,进行二次孕育;稳定地生产了铸态铁素体球铁螺纹管件,其抗拉强度σb≥520 MPa,伸长率δ≥14%.同时,对生产中球铁管件出现的反白口和石墨漂浮缺陷的形成原因,进行了分析,并采取了有效措施,防止缺陷的产生.

基于UG的外螺纹管件注射模设计和虚拟装配

注射成型模具CAD技术的应用,使得模具设计和分析更具科学性和直观性,克服了实物试模高成本和低效率的缺点。本文以外螺纹管件为例,在UG的环境中通过三维建模、分型预演、调用模架,完成该塑件的整套模具设计和虚拟装配。设计结果证实该方法的应用不仅可以提高模具设计的效率和质量,更为重要的是为后续的数字化制造和分析提供了宝贵的产品数据来源。

基于数值模拟的车用螺纹管件冷镦缺陷优化与试验验证

为解决车用螺纹管件在7工位冷镦试模试验中出现的材料折叠问题,通过冷压缩试验获得了实际冷镦材料的塑性流动特性,并导入体积成形软件Deform-3D中完成了现行工艺流程的成形模拟。通过比较数值模拟和实际冷镦成形结果,验证了模拟试验的可靠性,同时详细介绍了局部工位的缺陷产生过程及原因,并进行了合理改进。对工位改进后的零件成形过程进行了模拟,检验了改进后的成形情况。结果表明,材料流动情况得到极大改善,不仅原折叠缺陷得以消除,零件外形的成形情况也满足预期。最后,按照改进后工艺进行了冷镦试模,冷镦结果与模拟情况完全相同,各工位零件及最终螺纹管件均未出现折叠等缺陷,成形质量较好,表明新工艺切实可行,可使螺纹管件的产量显著提升。

注射成型管件内螺纹质量分析及模具抽芯机构设计

介绍了内螺纹管件在脱模时容易变形的问题,提出了解决这类管件脱模问题的抽芯机构设计方案,论述了抽芯机构的结构特点和工作原理,通过滚珠丝杆带动滑块抽芯与螺纹型芯旋转抽芯时的螺距一致,使塑件抽芯动作运行平稳,有效解决了内螺纹塑件在抽芯时产生的起牙损坏、拉伤等问题。

工业管路配件

本公司是中国兵器工业总公司吉林江北机械厂主办的一个综合性集体企业公司。成立于1979年,现有职工3000人,固定资产1500万元:本公司是吉林省省级先进企业、省优秀集体企业,1989年获吉林市质量管理奖、1991年获吉林市出口创汇先进企业并获劳动部质量管理奖,1992年被吉林省批准为中型二举企业。