蠕化处理包堤坝形状对蠕化处理工艺的影响

探讨了蠕化处理包的堤坝形状对蠕化处理工艺的影响,结果表明:(1)适当的堤坝高度有利于稳定蠕化处理反应时间;(2)适当改变铁液冲入区和蠕化剂放置坑的形状,有利于蠕化剂的充分反应以及增加铁液反应的均匀性;(3)将冲入区及凹坑的尖角部位做成半径较大的圆角,能够避免蠕化剂粘包和减少蠕化处理失败概率。上述措施均有利于确保蠕化质量。

稀土系复合蠕化处理工艺

介绍了稀土系蠕化处理工艺及蠕化处理后的孕育处理工艺，该工艺经济、简便易行，配合炉前检验与控制手段，就能用含硫较高（０．０５～０．０７％Ｓ）的冲天炉铁水稳定地生产蠕墨铸铁件。

蠕化处理包堤坝对蠕化处理的影响及其对策

通过生产过程中不同形式蠕化处理包对质量稳定情况的对比,分析探讨了蠕化处理包的堤坝和凹坑及形状对稳定蠕化处理过程的影响,确定了最佳的蠕化处理包凹坑的形状。实践证明,具有一定高度的堤坝,加上一定深度凹坑和形状的包,对稳定和提升质量有一定的指导作用。

广西玉柴喂线蠕化处理试验生产情况简介

2009年底开始进行喂线法蠕化处理试验生产以来,取得了一定的成效,通过试验生产的总结,认为喂线法是一种有发展潜力的蠕化处理方法,但存在许多问题有待进一步完善。

低镧镁硅铁蠕化剂的蠕化作用特性研究

采用自制低镧镁硅铁蠕化剂处理铁液,探索了蠕化剂加入量对蠕墨铸铁微观组织和力学性能的作用规律。结果表明,低镧镁硅铁蠕化剂具有较宽的适宜加入量范围,当原铁液温度为1 460℃、含硫量在0.017%～0.018%时,使用质量分数0.4%～0.9%的蠕化剂进行蠕化处理,可获得蠕化率在50%～80%范围的蠕墨铸铁材质;相应地,蠕化元素与硫元素之间的平衡浓度(质量分数)分别为Mg_残=0.011%～0.018%、La_残=0.007%～0.009%和S_残=0.013%～0.015%。铸铁中由片状石墨向蠕虫状石墨发生转变所需的蠕化剂临界加入量范围很窄,在0.35%～0.4%之间,其上限对应的蠕化率达80%。当蠕化剂加入量大于0.4%时,随着蠕化剂加入量增多,蠕化率趋于减小,球墨数量增多,珠光体数量趋于上升,蠕铁的抗拉强度、伸长率及硬度明显增大。

控制蠕墨铸铁蠕化率的措施与实践

作者阐述了在生产条件下、采用稀土锌镁铝蠕化剂,并应用由冲天炉微机最优化控制系统、铁水定量电子秤和加盖处理包组成的蠕铁生产控制系统,使蠕铁生产的主要环节得到科学的控制,从而有效地把蠕化率控制在于定的70±20%范围内,蠕化处理的一次成功率达90%以上。作者还强调了影响蠕化率的若干未被充分注意的问题;提出了用蠕铁断口宏观状态粗略判断蠕化率的方法。

不同蠕化率蠕虫状石墨铸铁的试验研究

本文通过试验,研究了为获得不同蠕化率蠕虫状石墨铸铁的工艺参数;原铁水含硫量、蠕化剂加入量、残余镁量、残余稀土量等相互之间的关系;以及蠕化率对蠕虫状石墨铸铁机械性能的影响。

RuT500蠕墨铸铁的工艺浅析

随着蠕墨铸铁的技术不断发展进步,其应用范围不断扩展,目前生产发动机气缸体、气缸盖毛坯牌号多为RuT400、RuT450,但RuT500牌号一直没有应用。针对RuT500蠕墨铸铁工艺生产要求,通过严格控制原材料,合理选择化学成分,并针对电炉熔炼特点制定合理工艺,选用精准的喂丝法生产,成功生产了满足RuT500性能要求的发动机气缸体毛坯,达到了高性能铸件的要求。

蠕墨铸铁的最新发展

综述了近几年来蠕墨铸铁在世界上的发展与应用,蠕墨铸铁的综合性能及先进铸造技术的发展,可使蠕墨铸铁汽缸体单位功率的重量小于铝合金缸体,而耐高温性能等远优于铝缸体,成为内燃机缸体的首选材料。比较了国内外蠕墨铸铁标准的差异,关键还在于国内对蠕墨铸铁件的蠕化率要求太低。在列述蠕墨铸铁生产技术时,认为用纯镁及喂线法进行蠕化是今后获得蠕墨铸铁的主要方法。

蠕铁缸体的生产试验

采用自制的蠕化剂,在炉前不采取脱硫处理对高硫铁液而直接进行蠕化处理的条件下,通过在自动流水线上工艺试验,小批量生产了蠕铁缸体。解剖并检测分析了RuT340缸体的本体性能与组织,完善了缸体蠕化处理工艺。结果表明,采用本文的工艺能浇注满足RuT340组织和力学性能要求的缸体。

铸态高韧性蠕铁的研制

以生产RuT300为基础,介绍了铸态高韧性蠕铁的生产过程,分析了化学成分、脱硫过程、蠕化及孕育处理等工艺因素对蠕铁生产过程的影响。使用冲天炉熔炼,生产出高韧性的蠕铁。

蠕墨合金铸铁活塞环材料研发

本文介绍了作者研制的蠕墨合金铸铁活塞环材料,从材料性能、铸造工艺、过程控制、成本分析进行了论述,蠕墨合金铸铁铸造工艺范围比较窄,活塞环又是小、薄铸件,给稳定生产带来很大困难.作者通过试验,现在已可以稳定批量生产蠕墨合金铸铁活塞环。

用冲天炉高硫铁水制造蠕墨铸铁的研究

本文介绍了以XtMg5—6合金做蠕化剂,用冲天炉高硫铁水制造蠕虫状石墨铸铁的研究结果。叙述了生产工艺及生产控制方法,研究了这种蠕铁的白口倾向性及衰退问题,并指出了这种蠕化剂存在的问题。

优质蠕铁生产控制特点

由于蠕虫状石墨是介于片状石墨与球状石墨之间的不稳定石墨形态,生产中较难保证达到要求.因此,必须在生产过程中进行严格控制,使蠕墨含量保持在70%～90%.

蠕墨铸铁生产工艺控制

以Z14号生铁为原料,用中频炉熔炼原铁液,加入1.1%的FeSiMg4Re17作为蠕化剂,1%的FeSi75作为孕育剂,采用平底包冲入法蠕化处理原铁液,控制出铁温度为1420～1450℃,待反应结束后在10min内浇注完毕,可获得合格的蠕墨铸铁工件。检测表明,所生产的铸件成分稳定,石墨蠕化率为62%,机械性能达到国家标准。

优质蠕墨铸铁的生产实践与体会

对"随流冲入法"、"引爆法""、SinterCast法"生产蠕墨铸铁的生产实践进行了总结,分析了它们各自的特点,并对应用不同蠕化处理工艺的铸件性能进行了对比;指出企业应根据自身生产条件选择合适的蠕化处理工艺。

蠕墨铸铁的性能特点和生产控制

介绍了蠕墨铸铁的起源和性能特点:其强度和韧性虽然略低于球墨铸铁,但比灰铸铁高;其导热性、减震性和铸造性能虽然比灰铸铁略差,但优于球墨铸铁。《蠕墨铸铁件》国家标准(GB/T 26655—2011)将蠕墨铸铁分为5个牌号,分别是RuT300、RuT350、RuT400、RuT450、RuT500。阐述了C、Si、Mn、S、P五大元素及合金元素的控制、蠕化剂加入量的确定、蠕化处理铁液量的控制、蠕化处理铁液温度的控制和蠕化处理方法。详细叙述了蠕墨铸铁在制动盘、气缸盖、气缸体、排气歧管上的应用,以及冲天炉条件下的“随流冲入法”蠕化处理工艺、冲天炉+保温感应电炉条件下的“引爆法”蠕化处理工艺、“Sinter Cast法”蠕化处理工艺的特点和生产控制方法。

用喂丝法工艺处理铁液

采用喂丝法球化处理,已在离心球墨铸铁管的大批量生产中得到应用,年处理球铁量达70多万吨。喂丝蠕化处理方法与喂丝球化处理方法相同。由于喂丝法有控制精确、改善劳动环境等优点,尤其可用计算机根据快速测定的硫量精确地控制喂丝量,因而能有效地控制蠕化质量。

大型蠕墨铸铁件的工艺试验研究

从蠕化处理设备改进、蠕化处理包芯线成分、喂线速度、喂线加入量、合金化工艺、浇注工艺、厚大断面蠕化衰退过程研究等方面介绍了厚大断面蠕墨铸铁件的生产技术改进,并且在发动机缸体上进行了试验;选用蠕墨铸铁专用材料,控制蠕墨铸铁中的一些微量元素含量,保证加工性能。试验结果显示:厚大部位(主螺栓孔、凸轮轴孔)的蠕化率80%,薄壁部位的蠕化率85%,珠光体体积分数85%~95%,抗拉强度480~510 MPa,伸长率1.5%~3%,硬度200~215 HB,均符合RuT450材料标准要求。

蠕墨铸铁缸盖的生产控制

介绍了蠕墨铸铁缸盖的技术要求,详细阐述了该件的生产工艺:(1)选择优质的原材料,大批量使用废钢及回炉料,适当控制生铁加入量;(2)严格控制铁液的w(S)、CE、w(Mg_残)以及w(RE)量,将微量元素Pb+Al+Sb+Zr控制在0.10%以内;(3)通过添加Cu、Sn合金化,提高铸件本体力学性能和珠光体体积分数;(4)采取高温熔炼工艺,加强一次预处理和二次变质处理等过程控制。生产结果显示:铸件本体的珠光体体积分数达到90%以上,蠕化率≥80%,内外废品率控制在3%左右,不良蠕化率包次降到1%以下。