三坐标测量机测头的测球半径补偿误差的计算

介绍了三坐标测量机的发展与测量头的分类 ,结合实例重点分析了触发式测头的测球半径补偿误差的产生原因。

数控机床补偿误差的激光干涉仪识别技术

提出了基于数控机床的空间误差模型 ,用激光干涉仪测量机床工作空间中的对角线位移误差来识别机床空间误差的方法 ,解决了机床垂直轴roll误差的测量难题 .结果表明所提出的方法测量精度高 ,缩短了测量时间 。

三坐标测量机动态误差与测球半径补偿误差的研究

分析了影响给定的三坐标测量机动态误差的因素,对动态偏转角误差进行了测量,并推导出由动态偏转误差得到测头处的动态位移误差的计算公式。同时分析了测球半径补偿误差的成因及解决措施。

三坐标测量机动态误差与测球半径补偿误差的研究

分析了影响给定的三坐标测量机动态误差的因素,对动态偏转角误差进行了测量,并推导出由动态偏转误差得到测头处的动态位移误差的方法,同时分析了测球半径补偿误差的成因及解决措施。

电子经纬仪竖盘指标自动补偿误差的检定问题

从目前有效的检定规范所提供的检定方法出发 ,分析了电子经纬仪竖直度盘指标自动补偿误差的检定方法及其缺陷 ,提出了一种新的检定方法。

旋转矢量算法中圆锥补偿误差的变化规律

基于典型圆锥运动输入,研究、分析了旋转矢量算法中圆锥补偿误差的变化规律。从理论上推导、分析了基于角速率的旋转矢量算法及其圆锥补偿误差与旋转矢量算法本身、基座动态特性之间的关系;在假定没有传感器测量误差的前提下,结合仿真,得出旋转矢量算法的圆锥补偿误差与捷联惯组的采样频率f以及圆锥运动频率ω的关系,给出了圆锥补偿误差随f/ω的变化规律,确立了旋转矢量算法具有圆锥误差补偿效应的(f/ω)的极限值:(f/ω)≥3。研究结果对捷联惯组的设计及其在高动态环境下的应用具有一定的参考价值。

真空二极管中阴—阳极间距补偿误差的测量

真空二极管中阴—阳极间距补偿误差的测量ＴｈｅＭｅａｓｕｒｅｍｅｎｔｏｆＧａｐＥｒｏｒｏｆＡｎｏｄｅｔｏＣａｔｈｏｄｅｉｎＶａｃｕｕｍＤｉｏｄｅ●刘金亮ＬｉｕＪｉｎｌｉａｎｇ１前言电能在经过传输系统使真空二极管中阴—阳极导通时产生电子束流，阴阳极间距的...

数控机床手动补偿误差的方法研究

为了减少数控机床精度损失及维护成本,以SIEMENS、FANUCK和FAGRO数控系统为例,采用双频激光干涉仪系统完成数控机床的精度检测,以手动补偿的方式修正数控机床的误差。根据双频激光干涉仪的测量原理,结合数控机床精度检测的方法及影响因素,对手动方式补偿数控机床误差的方法进行了分析说明。实验表明,手动方式补偿数控机床误差的方法实用,较为安全、可靠和经济。

基于粗集方法的机床热补偿误差的温度测点优化

机床热误差是影响机床加工精度稳定性的最大误差源,因此减小热误差对提高机床的加工精度至关重要。采用粗集理论对机床热变形建模及补偿技术中温度测点的选择进行优化,以HMC800A立式三轴加工中心温度测点的选择为例进行研究,结果表明该方法能有效地减少温度测点数量,既可以保证模型的精度,又可节省工作量。

自动补偿误差的电压互感器

本文通过对测量用电压互感器误差分析后,引入反馈补偿技术,从而提高了测量用电压互感器的准确度两个数量级,可达到0.0002级甚至0.0001级。缩小体识,降低成本。

在多齿分度台上研究水准仪补偿误差的检测方法

采用了多齿分度台对自动安平水准仪补偿误差的检测方法做了研究与分析。在相同条件下,对Ni002、TrimbleDi Ni、DNA03三种水准仪进行了补偿误差单目标方法和双目标方法的比测。结果表明,要真实检测出水准仪的补偿误差值,必须采用双目标的方法,也可在原有的单目标设备条件下,借助于多齿分度台进行检测。

自动安平水准仪的安平误差及补偿误差

从仪器自动安平的基本原理出发，介绍了安平误差、补偿误差产生的主要原因、概念，并介绍了标准规定的试验方法及适合用户采用的试验方法。

经纬仪竖盘指标自动补偿误差分析

本文介绍了当前经纬仪上广泛采用的竖直度盘自动补偿器的工作原理及结构，给出了补偿条件，建立了各相关参数之间的关系，提出了通过实验数据分析补偿误差的方法。

水准仪“补偿误差”测量结果的不确定度分析

自动安平式水准仪的主要校准项目之一是仪器的“补偿误差”，在补偿范围之内．通过补偿机构对仪器竖轴倾斜量进行补偿．保持仪器望远镜视准轴位置不变，补偿机构对仪器竖轴倾斜量的未完全补偿，即称为“补偿误差”。该误差在日常检测中是通过被检水准仪竖轴倾斜与非倾斜，望远镜视准轴在标准水准（测微）平行光管位置偏差比较而获得的。

基于可补偿误差项的机床几何误差建模与补偿技术

提出一种可分离数控机床刀具与工件之间可补偿与不可补偿几何误差源的方法;依据可补偿误差项建立误差补偿模型;采用激光干涉仪+直角镜的垂直度直接辨识方法检测出几何误差,导出补偿量计算式,选用西门子840DNC的几何误差补偿模块进行补偿实验,其中8项指标补偿后的几何误差减小比例在16.5%~92%,补偿效果显著。实践证明本文作者所提出的机床可补偿几何误差的建模与补偿方法是有效和可行的,其补偿方法同样可以用于不同类型的机床。

基于输入整形的丝杠传动的振动误差补偿

针对丝杠传动系统中存在的由机械结构弹性形变产生的振动误差,首先,通过改进集中参数法与分布式参数法相结合的方法建立系统拉格朗日方程,从而求得动力学模型,得到X、Y方向上的传递函数,并将闭环传递函数进行降阶处理;然后,在Simulink中仿真实验,根据降阶函数计算输入整形器参数,分别比较ZV输入整形和ZVD输入整形的误差补偿效果;最后,在自主研发的实验平台进行应用验证:在负载较轻的X轴运动时,两种补偿方法稳定性相差不多,ZV输入整形器调整时间更短;而在负载较重的Y轴运动时,ZVD输入整形器更稳定。

数控装备误差补偿关键技术研究

制造业虚拟工厂模式可以降本增效、优化服务质量,是应对全球化激烈竞争的不二选择。在该模式下,为不断提升产品质量,主要研究与之生产过程相关的数控装备精度提升关键技术即误差补偿关键技术,具体包括误差源分析、误差建模、误差测量及误差数据处理。由此,以五轴机床为数控装备的代表,找出了影响其精度的45项几何误差;并通过误差建模,构建了这45项误差与五轴机床系统总误差的关系;其次,根据五轴机床误差特性,构建了测量系统,并证实了该系统的有效性;最后,针对测量数据,展开误差处理分析,解决了非测量节点数据问题,同时大幅降低了数据量信息,为快速有效地进行误差补偿奠定了数据基础。

伪目标迭代生成的机器人误差补偿算法

针对机器人误差模型建立后的误差补偿问题,提出一种改进的伪目标迭代算法。该算法用每次迭代中生成新的伪目标来修正关节角,从而不断减小机器人实际误差。完善了伪目标迭代算法流程,提出了5种新的不同的伪目标生成方法,分析了各种方法的特点和适用场景。结合多种伪目标生成方法提出了一种集成算法,进一步提高误差补偿精度。使用HSR-JR612机器人进行仿真实验,仿真结果表明,算法耗时在毫秒级别,补偿效果好,集成算法能进一步提高位姿补偿效果。最后使用UR10机器人与激光跟踪仪进行实验,实验结果表明,补偿后机器人末端位置误差可以减小到0.06 mm以内,姿态误差可以减小到0.025°以内。

基于MGMA的随钻陀螺仪误差在线补偿

针对随钻测量MEMS陀螺仪输出精度低的问题,提出一种基于磁-重力蜉蝣算法(MGMA)的陀螺误差在线补偿方法。首先,分析随钻陀螺误差来源并推导出误差补偿模型;其次,利用MEMS加速度计无累积误差的特点,根据重力向量叉乘得到向量夹角作为目标函数;此外,考虑到实际钻进时强振动和冲击对加速度计输出的不利影响,利用MEMS磁强计抗振的特点,设计磁模值相对误差约束条件。然后,在MA基础上,针对随钻恶劣环境影响下的陀螺误差参数不断变化问题,根据陀螺和磁强计输出之间的关系自适应确定搜索上下界;并利用重力模值相对误差设计惯性权重,平衡算法的全局探索和局部开发能力;最后,利用磁-重力模值相对误差在子代中引入变异扰动策略,减小陷入局部最优的可能。实验结果表明,经MGMA补偿后的陀螺输出误差明显减小,井斜角误差由9.75°降低至1.52°,且相比于PSO和MA算法具有速度快、精度高的优势。

基于NSGA-Ⅱ传感位置优化的曲面重构及误差补偿方法

通过优化光纤布拉格光栅形状传感技术中传感点位置和补偿重构结果来提高薄层合金板三维形状重构精度。通过ANSYS workbench建立合金板仿真模型,提取应变和位移模态振型,根据模态置信准则、转换矩阵稳定性和模态振型相似性分别设计了三个目标函数,采用快速和精英机制的多目标遗传算法优化传感器位置。将镍钛合金板弯曲成不同曲率半径的弧形,利用光纤布拉格光栅中心波长漂移量和线性插值算法计算得出不同形状下的结构应变,重构合金板形状,均方根误差和最大误差相较于单目标优化算法分别减小30%和15%。利用粒子群优化径向基函数神经网络算法拟合误差与位移的关系实现误差补偿,均方根误差和最大误差比无补偿时分别减小了90%和70%,最大相对百分比误差仅为5%,提高了三维形状重构算法精度。