精密模具EDM专用补偿软件系统的开发

针对电火花成形加工 (SEDM )电极平动的不同类型 ,提出了电极补偿修正原理 ,开发了SEDM专用补偿软件系统 ,并进行了实验验证。实验表明 ,该系统能有效降低因电极平动所产生的误差 ,明显提高SEDM加工精度。

电阻焊电流信号积分漂移软件补偿方法

为满足电阻焊电流长时间检测的需求并简化检测电路,针对罗氏线圈信号调理的积分漂移问题,探讨了基于软件补偿的漂移补偿方法。采用多款国产运算放大器构建积分器,在恒电流控制模式下检测积分器输出信号的漂移率,在数据处理过程中叠加漂移率的平均值以实现软件补偿。将积分漂移电压视为电流检测的误差,以相对误差分析了恒电流输出2 s过程中软件补偿的准确性。结果表明,基于软件补偿的漂移补偿方法在信号检测后进行数据修正,减少了对硬件补偿的依赖,在1~4 kA的被测电流范围内相对误差的平均值不超过1.0%,能够满足电阻焊电流长时间检测需求。该补偿方法丰富了基于罗氏线圈的电流信号处理手段,具有较好的工程适用性。

近钻头钻压和扭矩的高精度温度补偿方法

获取近钻头工程参数对于钻井安全生产具有十分重要的意义。随着技术的发展,地面间接测量技术已无法满足实际钻井需求,通过井下直接测量的方式获取实时的钻压扭矩等参数是当前主要研究方向。为此,根据应变测量原理,提出了井下钻压扭矩参数测量的应变片粘贴方案和电桥测量方案。试验研究表明,机械结构自身的应变与外载之间存在非线性关系,并且在高温环境下非线性误差更加突出。为了提高测量数据的精度,通过简化温度、压力和电桥输出电压之间的关系,建立数学模型,利用耦合多项式变换矩阵对机械结构自身引起的变形误差进行软件补偿。试验结果表明,该方法使直接计算应变片受力的平均绝对误差从2.14033 kPa降低为0.27739 kPa,降低了约87%。该方法有效地减小了测量近钻头钻压和扭矩的误差。

具有丝杠热误差补偿功能的在线检测软件的开发

文章结合丝杠热变形的非线性等特点,采用径向基函数神经网络方法建立丝杠热变形误差模型。同时基于Windows平台开发了相应的补偿软件,该软件可以同时对机床几何误差与主轴、丝杠热误差进行补偿,有效地提高了在线检测精度。软件系统在MAKINO立式加工中心上进行了实验验证,补偿效果明显。

一种压力传感器温度漂移补偿修正算法研究

本文剖析了压力传感器的温度漂移误差源头,为保证高输出精度,对温度漂移特征进行剖析和讨论,提出了一种温度漂移误差修正算法。以MEMS传感器为实例,在测量数据库的基础上,依据BP神经网络、最小二乘法等数值分析手段求出温度漂移补偿公式。MATLAB仿真结果证明了该温度漂移误差修正算法的有效性。

数控机床定位误差的软件补偿

提出了基于“华工Ⅰ型”数控系统数控机床的定位误差的软件补偿方法 ,该方法克服了等间距定位误差补偿的缺点 ,使定位误差补偿的位置可随机设定 .建立了数控机床定位误差软件补偿的数学模型 .在XK713加工中心上进行的补偿实验表明 ,采用本补偿方法能使机床的定位误差减小 70

多轴数控机床几何误差的软件补偿技术

论述了在“华中Ｉ型”数控系统中开发的数控机床几何误差的软件补偿技术。分析了各轴的误差元通过运动链传播的建摸问题和其对切削刀具在机床工作空间中的姿态误差的影响；建立了机床结构的每个误差元和切削刀具相对工件位置误差相联系的通用数学模型；采用激光干涉仪直接测量的方法来获取误差模型中各个误差元参数，提出了一种测量机床运动部件滚摆角的新方法；测量点的误差参数被存储在计算机内，在测量点之间采用线性插值来获得补偿点的误差参数。数控系统每８ｍｓ中断一次，读取与补偿点相关的位移和转动误差参数以及刀具的参数，利用误差模型计算刀具相对工件的误差在各个运动轴上的误差分量，该误差分量被数控系统叠加到各运动轴的指令位移上，使各个运动轴产生附加的运动，从而实现数控机床几何误差的软件补偿。对比试验表明该补偿技术能使数控机床的几何误差减小７０％。

加速度传感器的动态特性软件补偿方法研究

本文提出了一种加速度传感器动态测量误差的软件补偿方法，其基本原理是根据加速度传感器的输入输出传递函数，构造出一个软件的补偿算法，这个算法的传递函数的零极点分别与加速度传感器的传递函数的极零点相抵消，从而使加速度传感器的输出信号经过运算后其动态误差得到补偿，扩展了加速度传感器的使用频带。

最小二乘法在热电偶电势非线性软件补偿中的应用

详细讨论最小二乘法拟合热电偶E-T曲线软件补偿的计算方法,并自行设计计算机程序.与硬件方法相比具有成本低、易调试、精度高等优点.实践证明,这种软件补偿法误差在0.5℃以下,是一种应用广泛的计算方法.

莫尔条纹细分中相位误差的软件补偿方法

在实施莫尔条纹细分中，两路信号的相位误差将影响计量光栅的测量位移时的精度。本文从软件的角度详细论述了相位误差的补偿方法，并且通过理论分析与计算，说明利用该方法的补偿效果，进而证明该方法在实际应用中的可行性。

数控快走丝线切割机床加工精度分析及软件补偿方法

文章全面分析了快走丝电火花线切割机床加工精度的影响因素 ,按其对加工精度的影响进行了分类 ,根据软件补偿方法的不同分别说明了补偿的原理 ,总结了提高加工精度所能采取的软件措施 。

直行程电动调节阀机械传动间隙软件补偿策略研究

直行程执行器存在的械传动间隙往往被忽略,造成执行器的回程定位误差,执行器的定位精度难以满足应用要求。本文对这一问题展开应用技术研究,提出了软件补偿控制策略,并开发了机械传动间隙测量试验装置,分别测量了执行器在行程范围内的机械传动间隙数据,及软件补偿后的回程定位精度。试验数据表明,补偿策略能够将执行器的回程定位误差由4.49%降低到0.55%;并发现了软件补偿策略仅能补偿机械传动间隙引起误差的均值,而不能消除误差波动量的规律。该策略能够将执行器定位精度提高8倍以上,为高精度阀门电动执行器的研制提供了理论及技术参考。

压电射流角速度传感器的软件补偿技术

介绍了压电射流角速度传感器的软件补偿技术,给出了压电射流角速度传感器的温度补偿和线性补偿的原理和程序。通过合理选择单片机,利用数据插值和查表相结合的方法,实现了传感器的温度补偿和线性补偿,实验结果表明,经过软件补偿后传感器的非线性度从2%减低到0.5%,工作温度范围从0～45℃拓宽到-40～+55℃。 此种补偿方法,简单易行,对于其他类型的传感器,只要其重复精度足够高,该技术具有普遍意义。

数控机床垂直度误差分析与软件补偿

文章分析数控机床垂直度误差。当机床导轨存在垂直度误差时,加工位置和轮廓就会出现误差,主要包括孔的位置误差、直线和圆弧轮廓误差。根据垂直度误差的特点,可以得出误差计算公式,根据公式可以计算出点的误差,进而得出直线和圆弧的轮廓误差,计算误差后利用matlab软件仿真出误差曲线,以确定误差的分布并采用软件补偿的方式。同样利用误差公式可以确定补偿曲线,用VC软件编程对轮廓进行预处理,生成补偿曲线,即实现了误差的软件补偿。

模糊策略及软件补偿用于温度控制研究

为了解决加热时间和温度过冲的矛盾,把模糊控制策略用于封装加热炉温控制.使用软件补偿方式解决了热电偶测温时冷端补偿时结构复杂、成本高的问题.提出的微功率补偿思想为温度精密控制提供了一条新途径.实验测试结果和样机的实际应用证明模糊控制技术能够有效改善加热性能,微功率补偿思想明显提高了炉温的稳定性.

软件补偿自编码棒位指示系统

目前，压水堆核电站普遍采用线圈编码式棒位指示系统测量其控制棒位置，而在此基础上发展的自编码数字式棒位指示系统的探测器与前述系统的探测器均需补偿线圈来实现差动输出，从而提高输出信号的信噪比。本研究提出并从理论上证明后者可取消专设的补偿线圈而采用软件补偿，并据此设计了软件补偿自编码棒位探测器。该方案进一步简化了棒位指示系统的探测器结构，使其线圈数量少，轴向长度缩短，结构简单的优点得以在２００ＭＷ供热堆中实现。

石油井下测压器温漂的软件补偿

针对石油井下压力测试,在射孔完井过程中会释放大量的热量,致使测压器的测试精度产生很大的不确定性。为了能够准确测出井下压力,根据井下高温环境的特点和传感器的特性,需要对测压器进行温度补偿;文章通过对测压器高低温测试特性的分析,实验得出测压器输出的温度漂移曲线和最大漂移量;进而通过软件补偿的方式,使得测压器的热零点漂移系数由补偿前的±1FS/(55°C)降到补偿后的±0.03FS/(55°C),提高了一个数量级。

基于数控程序重构的加工中心误差软件补偿技术

论述了基于数控程序重构的机床软件补偿技术的原理,提出了无限插值定位确定误差补偿点的方法,克服了等间距确定误差补偿点法在间距内误差无法控制的缺陷;研究了数控机床三种基本编程运动的数控程序重构算法;分析了反向间隙的补偿;在FANUC Series 0i Mate-MC操作系统的VMC-860型三轴立式加工中心进行补偿实验,得出该补偿技术能使数控机床的几何误差减少50%。

铍铜倾斜仪敏感头研制及其线性软件补偿

倾斜仪是测量倾斜角度的仪器,利用铍青铜材料优良的弹性性能加工振动元件,制作"三明治"式差动电容检测结构的倾斜仪敏感头,分析了敏感头的力学特性,给出了被测倾角和铍铜元件偏角的关系。对敏感头进行测试,利用单片机软件编程方法对敏感头进行了非线性补偿,提高了敏感头的输出线性度。

数控车削中心误差识别及软件补偿

提出了数控车削中心系统误差的软件补偿方法 ,开发了误差补偿的软件系统 ,并在 1台改造后的数控车削中心上进行了补偿前后的对比实验 ,取得了显著的补偿效果 .