裂纹补强板塞焊孔设计参数分析

为解决工程结构中裂纹补强板塞焊孔的设计参数优化问题,使用有限元法计算裂纹尖端的J积分值,以此分析补强板的塞焊孔直径、间距及数量等设计参数对裂纹补强性能的影响。结果表明,在国家标准(GB50661-2011)规定的范围内,塞焊孔之间的间距越小,塞焊孔直径越大,补强板的补强性能越好。对于确定的裂纹,在裂纹两端沿裂纹方向增加塞焊孔,可提高补强板的补强性能,并且在裂纹两端各增加3列时,补强性能达到最大值;而在垂直裂纹方向增加塞焊孔,会使补强板的补强性能减弱。

补强板对FPCB成本的影响

当前时代背景下,电子产品向小型化及高密度化不断发展,挠性印制电路板(FPCB)的应用场景也随之增加。FPCB板材具有轻型、薄型及柔性的优点,但同时也失去了刚性。为使产品指定部位增加一定的厚度和刚性,便于后续安装或装配,就需在这些位置贴上一块刚性的板材作为补强。补强的材料选择和加工工艺直接影响着补强成本。通过对不同材料的通用补强板(PI、FR-4及钢片)进行研究,探讨补强对FPCB成本的影响。

粘钢补强板的弯曲、屈曲与振动

基于 Reissner- Mindlin一阶剪切变形板理论 ,讨论了四边简支粘钢补强混凝土板的弯曲、屈曲和振动问题 .采用 Navier解和 Rayleigh- Ritz法导出弯曲分析中的挠度、弯矩和剪力以及屈曲和振动问题中的屈曲荷载和自振频率 .数值计算结果表明 ,混凝土板补强后挠度明显减小 ,屈曲荷载和自振频率 。

用有限元确定起重机裂纹补强板的参数

采用ANSYS有限元分析软件 ,对因出现裂纹的起重机主梁而添加的补强板进行系列计算 ,得出修补后主梁裂纹的应力及应力强度因子的变化规律。结果表明 ,采用参数适当的补强板 ,可降低起重机主梁裂纹尖端的应力 ,从而保证起重机的安全。

补强板补强的有关问题探析

本文就补强板补强结构在设计、制造及其标准等方面存在的一些问题进行了分析探讨并提出了自己的看法。本文是对现行标准[1]有关内容的进一步补充与完善。

高速列车牵引梁补强板失效机理分析

某动车组牵引梁上附件A7N01P-T4铝合金补强板发生断裂。通过宏观检查、金相检验、断口分析、化学成分分析及受力分析等，对裂纹性质及萌生原因进行了分析。结果表明：该牵引梁补强板的断裂为在各向拉应力作用下产生的脆性断裂。失效件材料内部存在较多含Fe、Si的杂质相沿板材轧制方向分布，其性硬且脆，杂质相脱落形成的孔洞缺陷成为裂纹源，裂纹在腐蚀及氢脆的作用下加速扩展，最终补强板断裂，断口显示层状撕裂的特征。

带补强板安放式接管角焊缝相控阵超声检测可行性研究

针对在役石油化工设备以及管道带补强板安放式接管角接接头(支管连接接头)常规无损检测方法难以实施的现状,对此类焊接接头进行了相控阵超声检测仿真工艺分析研究,并将制定出的检测工艺在模拟试块上进行验证,结果显示,检测效果良好。该工艺为带补强板安放式接管角接接头的检测提供了一个新的技术手段。

补强板焊接变形控制技术研究

针对补强板与筒体焊接精度要求难以保证的难题,开展了补强板焊接技术的研究。在详细分析补强板和筒体焊接结构的基础上,深入研究了焊接接头形式,针对补强板与筒体焊接后圆周度、同轴度及垂直度超差问题,提出了整体可调型对正防变形技术方案,保证了脱插口补强板焊接质量和焊接精度,有效控制了焊接变形量,同时提高了焊接可操作性和生产效率。

补强板设置拼接焊缝的合理性

本文根据开孔补强原理,接管和壳体、补强的焊接装配过程,焊缝的成形和无损探伤等方面分析补强板上设置拼缝的合理性,认为在剖分成两半补强板上的拼缝是不合理的。并提出了避免这一拼缝的建议。

铝合金动车枕梁与牵引梁三角补强板焊缝气孔修复工艺

1.概述铝合金动车枕梁与牵引梁三角补强板焊缝是铝合金车体最关键的焊缝,为了保证焊缝质量,需经过VT、PT和RT三步检测,该焊缝焊接气孔是其常出现的焊接缺陷.气孔产生原因有多个方面：①焊接环境的影响,如焊接区周围的空气侵入和焊接材料吸潮.②工件及焊丝表面不纯物的作用.③焊接设备如果状态不良,可能导致保护气体效果不佳.④母材合金中含有的杂质越多,气孔越容易形成.⑤焊接参数的影响.在现场施工时以上所有因素都必须得到有效的控制,但偶尔出现保证气孔不超标也在所难免,因此研究如何保证焊接气孔的修复质量尤为重要.

起重机主梁裂纹补强板长度的研究

采用ANSYS有限元程序分析软件 ,对出现裂纹的起重机主梁的不同长度补强板进行分析 ,研究了起重机主梁应力及变形情况。结果表明 ,只有采用一定长度的补强板 ,才可消除起重机主梁裂纹的扩展趋势 。

一种厚壁双曲率补强板的成型工艺研究与实践

本文主要对厚壁、双曲率补强板点压成型工艺进行了研究与实践,解决了厚壁、小批量的双曲率补强板成型困难问题,此工艺被广泛应用于补强板的成型工作。

AP1000核电设备闸门补强板不等厚焊缝的射线检测

AP1000核电机组的设备闸门是大型设备进出核岛的必要通道。该机组设备闸门由于补强板钝边位置超差,焊接完成后,部分焊缝宽度超宽,厚度比过大,甚至超过了X射线机的最大透照厚度,给射线检测带来了很大的困难。讨论了这种特殊情况下的射线检测方案,通过现场测量焊缝的宽度和厚度,建立焊缝立体模型并制定了设备闸门补强板焊缝射线检测的最佳方案,并进行了检测试验,得到了较好的检测效果。

补强板设置拼接焊缝的合理性

就开孔补强设计原理 ,接管、壳体和补强板的焊接装配过程 ,焊缝的成形和探伤检验等全面进行了分析 。

轨道车辆窗下补强板冲压成形模拟

以某款地铁车辆窗下补强板为例,利用有限元软件Autoform,研究了拉延筋强度系数、压边力和模具间隙参数对补强板件成形的影响。结果表明:拉延件拉裂主要由成形过程中板料局部流动不均匀所致,起皱是由于拉延过程中边角处物料聚集引起;拐角处设置重拉延筋可极大地消除起皱缺陷,通过正交试验找出参数匹配的最优组合,可进一步对边角起皱和拉裂缺陷协调控制。最优参数组合是拉延筋强度系数为0.35、压边力为800 kN和单边模具间隙为0.20 mm;基于回弹量对模具型面进行补偿可有效控制轮廓精度,取1.1的补偿系数时效果最好。基于模拟结果进行了成形试验,得到了合格工件,验证了模拟控制措施的有效性。

纤维增强复合材料补强悬臂板的弯曲和振动

基于 Reissner- Mindlin一阶剪切变形板理论 ,讨论了钢筋混凝土悬臂板在纤维增强复合材料补强情况下的弯曲及自由振动问题 .采用 Rayleigh- Ritz法导出了弯曲分析中的挠度和弯矩以及振动中的自振频率 .数值计算结果表明 ,混凝土悬臂板补强后挠度减小 ,自振频率增大 .

基于ANSYS的管道补强板的模拟与分析

在管道运行过程中,可能会出现由于腐蚀泄露或者检测到剩余壁厚不足的情形,从而需要给管道进行补强,增加补强板会影响该区域受力情况,容易产生应力集中点,应力值过大将会超出管道的许用应力,给安全生产带来严重威胁。补强板的结构、形状会影响应力分布情况,因此研究管道补强板的不同结构、不同形状在不同管道内压下的应力分布非常重要。

环氧补强大楼板破坏性试验分析

某小区住宅建筑采用了大楼板:标准型为3.3×4.5m,带阳台型为3.3×5.7m,均为9cm厚,300号混凝土,双向受力钢筋为冷拔低碳钢丝。最初采用非预应力楼板,部分楼板开裂严重。为了检验环氧补强后大楼板的结构强度,对下列三种类型的3.3×5.7m带阳台大楼板进行了破坏性对比试验: 1.完整板; 2.环氧补强板:沿长方向有一条通长裂缝,板下面最大裂缝宽度达0.75mm。对该裂缝采取了环氧树脂压桨补强。压浆配方为环氧树脂:甲苯:乙二胺=100:50:10。

管子马鞍口以及补强圈或补强鞍板开孔展开放样方法探讨

管子马鞍口及补强圈或补强鞍板开孔尺寸、形式设计、计算,以及展开放样尺寸设计是管道加工设计中一项重要的工作。长期以来,施工现场基本上采用将支管放置在主管上,采用定位、画线、切割、打磨,达到要求后焊接成型方式制作完成。该方法的缺点是效率低,多次重复定位、画线、切割、打磨作业;主管及支管马鞍口开口边缘不规则;工人劳动强度大。手工展开放样方法缺点是精度不高,展开放样较为繁琐,效率低下,枯燥乏味介绍了通过AutoPOL及AutoCAD实现管子马鞍口、补强圈或补强鞍板展开放样尺寸设计的一个方式,该方法充分利用了当今先进的计算机辅助设计(CAD)优势。