催化裂化油浆作为补热剂对延迟焦化工艺的影响

针对延迟焦化装置掺炼催化裂化(FCC)油浆及如何提高延迟焦化反应温度的问题,提出了FCC油浆作为补热剂的延迟焦化工艺。即在现有的延迟焦化装置中单独设置油浆进料系统及加热炉,加热后油浆在延迟焦化装置转油线处与减压渣油混合。该工艺不仅可以使油浆加热到更高的温度作为补热剂使用,而且避免了传统工艺中油浆与减压渣油混合后对泵和炉管磨损的问题,可明显提高进焦炭塔原料的温度,进而提高了延迟焦化液体产品收率、降低焦炭产率及改善焦化蜡油品质。中试结果表明:FCC油浆作为补热剂的延迟焦化工艺,其液体产品收率增加0.85百分点,焦炭产率降低0.91百分点,焦化蜡油性质得到明显改善,其馏程中95%点由467℃降低至457℃,经济效益得到提高。

转炉低铁水消耗冶炼工艺实践

环保形势日益严峻,对钢铁公司限产要求逐步常态化,铁水供应不足是北方各大钢厂面临的主要问题之一。转炉采用低铁水消耗冶炼模式符合绿色发展的潮流。针对转炉低铁耗冶炼模式面临的热量不足和废钢质量控制难的问题,通过废钢预热、选用合适的补热剂、优化氧枪参数设计、少渣冶炼,废钢分类管理等措施,转炉铁水消耗由1000 kg/t降低到830 kg/t,且保证了转炉终点氧位稳定。

转炉半钢炼钢提高废钢比的工艺研究与应用

半钢炼钢条件下,以转炉炼钢物料平衡和热平衡为理论依据,制定出以焦丁为辅助热源的钢铁料新配比。通过试验证明,使用焦丁作为补热剂,在半钢条件稳定的前提下,1 t焦丁代替废钢4.93 t,并可降低石灰消耗2.06 kg/t,在保证终点技术指标得同时,废钢比(质量分数)由7.05%提高至13.54%,铁水消耗降低了40 kg/t,实现了降低钢铁料成本的目的。

转炉低铁耗模式的工艺研究

环保形势严峻，钢铁公司限产模式的常态化，对转炉低铁耗冶炼模式是大势所趋。但是转炉低铁耗冶炼模式面临转炉热量不足、废钢加入能力不够等问题。河钢集团唐钢公司通过采用补热剂、高马赫数氧枪的投入，解决了热量不足；废铜采购与管理的精细化，解决了废钢加入能力的不足，成功实现了低铁耗模式的冶炼。

降低转炉铁水消耗研究与实践

通过提高炼钢生产效率、减少热量损失、降低转炉出钢温度等措施,150t转炉铁水消耗可以降低至880kg/t,继续降低转炉铁水消耗过程中暴露的钢水过吹、终点成分命中率低、渣中FeO偏高、炉衬侵蚀严重、氧枪寿命低等一系列问题。针对以上问题并结合唐钢公司第一钢轧厂的实际情况,开发了补热剂应用、二次燃烧氧枪、铁水包废钢预热等技术,通过新技术推广应用,铁水消耗降低至800kg/t以下,渣中FeO由26%降低至20%,氧枪寿命由120炉提高至170炉。

面向转炉高废钢比冶炼工艺的废钢比与碳排放理论计算

提高转炉废钢比是降低高炉-转炉长流程碳排放的重要手段。为了定量评价不同废钢比提升工艺的降碳效果,基于热量平衡理论,构建面向预热废钢、添加补热剂、提高二次燃烧率3种常用废钢比提升工艺的废钢比与碳排放计算模型,并以国内某大型钢铁企业的A厂210 t转炉和B厂300 t转炉为例进行相关计算。研究结果表明,1000℃预热温度下,废钢烘烤热利用率对吨钢水CO_(2)排放量的影响是燃料燃烧热利用率的6.25倍,提高废钢烘烤热利用率更有利于吨钢水CO_(2)排放量的降低。A、B两厂使用硅质补热剂提升废钢比的效果优于碳质补热剂,但硅质补热剂碳排放因子较高,若热量利用率较低,可能会导致吨钢水CO_(2)排放量增加。A厂转炉二次燃烧率增大20%、燃烧热利用率为50%时,废钢比由基准态的15.0%提高至21.0%,吨钢水CO_(2)排放量由基准态的1.661 t降低至1.545 t。随着二次燃烧率的提高,燃烧热利用率对废钢比和吨钢水CO_(2)排放量的影响越发显著。