增深剂DK-900P及其应用

介绍了织物深色加工的3种方法:一是通过纤维改性(或接枝)增加染色基团;二是在染浴中添加促染剂等增加着色剂的上染量;三是通过增深剂处理降低纤维表面的光折射率,增加织物表观色深。增深剂DK-900P作为一种新型深色加工整理剂,经过浸渍或常规浸轧烘工艺,施加于织物并在其表面形成均匀完整的薄膜,能够明显增加其表观色深。增深剂DK-900P适用于各种纤维织物。

聚酯纤维织物颜色增深方法及色深评价方法

聚酯纤维以其独特的性能在纺织领域大量使用,但由于纤维表面的高反射光量使得织物的得色较浅。汇总介绍了聚酯纤维织物的颜色增深方法,包括复合纺丝、表面处理、改善染整工艺条件、纤维截面异形化以及添加增深剂等,还介绍了目前用于表征织物色深的主客观评价方法和色深的计算公式,分析了常用表观色深评价公式的优缺点及适用范围,以期实现色深主客观评价的一致性。

应用活性蓝19的棉织物低含水率-湿蒸染色工艺

为解决在传统轧-蒸(P-S)染色工艺中因轧余率高、湿织物升温缓慢而导致的活性染料水解的严重问题,提出了在汽蒸前增加真空脱水工序的棉织物浸轧-真空脱水-湿蒸固色工艺(以下称作低含水率-湿蒸(L-W-S)染色工艺)。以活性蓝19为例,研究了织物含水率、汽蒸时间和Na2CO3质量浓度对棉织物低含水率-湿蒸染色的影响,并对L-W-S工艺与传统轧-(烘)-蒸(P-(D)-S)工艺染色棉织物的表观色深(K/S值)和染料固色率进行了比较。结果表明,不同染色深度时,活性蓝19采用L-W-S工艺上染试样的K/S值和固色率始终高于经传统P-(D)-S工艺上染试样,可为提高活性染料轧-蒸染色工艺的固色效率提供有效途径。

活性染料无盐连续轧-蒸与冷轧堆染色效果的比较

针对活性染料冷轧堆染色效率低、深浓色布面黑气重等问题,采用无盐连续轧-蒸染色工艺对纯棉、天丝/棉交织物进行染色。借助稳定性分析仪表征染液的稳定性,将专用碱应用于SNE型活性染料轧-蒸染色,并与冷轧堆染色效果进行对比。结果表明:碱剂组成和时间均会影响染液稳定性和扩散性;含混合碱的染液放置10 min时,其稳定性指数为0.72,是含专用碱剂和色丽牢染液的2.6和2.1倍;专用碱剂和色丽牢可提高染液扩散性能;经无盐连续轧-蒸染色的军蓝色、咖啡色纯棉织物表观色深Integ值较冷轧堆染色织物分别提高2.9和2.7,染色织物的色牢度大于等于3级,符合生产要求;该染色工艺同样适用于天丝/棉交织物,其生产效率高,表观得色深。

纯棉织物KN型活性染料冷轧堆染色工艺探讨

进行活性染料冷轧堆染色工艺实验,探讨了染料和碱剂的选择、碱剂用量、尿素及硫酸钠用量、堆置时间、水质等诸因素对冷轧堆工艺的影响。通过测量试样的表观深度和色牢度发现,当KN型活性红HF-6BN染料浓度为10 g/L时,Na2SiO3用量为10～15 g/L,尿素浓度低于5 g/L,硫酸钠浓度10 g/L为宜;在室温下堆置16 h,固色达到平衡;且冷轧堆染色以使用软水为佳。

乙酸酯类化合物对聚乳酸纤维分散染料染色性能的影响

通过研究一系列乙酸酯类化合物对分散染料上染PLA纤维的上染率及表观色深值的影响,筛选了促染效果较好的乙酸正戊酯与乙酸正己酯进行最佳用量、强力、色光稳定性及色牢度的测定比较。结果表明:两者均可显著提高染料上染率,乙酸正戊酯和乙酸正己酯分别在用量为8 mL/L和4 mL/L时分散染料对聚乳酸染色的上染率及K/S值最大,用量大于2 mL/L后,染后聚乳酸纱线的强力随其用量的增加不断下降,尤以乙酸正己酯的下降幅度较为明显,乙酸正戊酯及乙酸正己酯对各分散染料上染聚乳酸的色光无较大影响,但色牢度略有下降。

涤/棉交织物一浴法轧染工艺

针对涤/棉交织物染色工艺流程长,耗水耗能大,碳排放量和废水排放量高等问题,研究了涤/棉交织物分散/活性染料一浴两步法轧染工艺。通过分析分散/活性混合染液在不同pH值条件下的稳定性,探讨了焙烘温度、焙烘时间、染浴pH值、固色碱种类与质量浓度、汽蒸时间等对分散蓝79以及K型、KN型、M型活性染料染色效果的影响,并对一浴两步法轧染工艺和两浴两步法工艺产生的能耗进行计算和比较。结果表明:一浴两步法染色织物可以获得与传统染色工艺相同的颜色深度,耐摩擦色牢度以及耐皂洗色牢度可以达到4~5级;以分散蓝79和活性蓝19为例,相比于传统两浴两步法轧染,每染色1万m涤/棉交织物,一浴两步法轧染工艺可减少45.5%的水耗、20.9%的电能消耗、41.7%的热能消耗、40.6%的CO_(2)排放。