软包装锂离子电池表面凹坑缺陷检测方法

软包装锂离子电池表面凹坑缺陷对比度低、缺陷区域过小且存在反光,传统方法很难进行准确检测。提出一种基于图像增强和改进DeepLabV3网络的软包装锂离子电池表面凹坑缺陷检测方法。通过分析表面凹坑缺陷图像特征,采用图像增强算法对图像进行预处理,以增强凹坑缺陷对比度。对DeepLabV3网络进行改进,使用ResNet101作为特征提取网络,同时引入位置注意力模块,使得模型更加关注于凹坑缺陷相关特征,提升网络的检测精度。改进后的网络在自制数据集上的平均交并比达到85.98%,缺陷检测准确率达到98.33%。

EDT毛化轧辊表面凹坑形成过程

针对轧辊表面电火花毛化过程中放电中心温度的变化、凹坑形状与电参数的关系等问题进行了研究.通过分析放电通道形成过程和热流密度分布函数,采用解析法建立了单个脉冲放电通道的热传导模型,并运用积分变换法和有限差分相结合的方法进行了温度场求解.讨论了轧辊表面在不同峰值电流下放电区域中心位置的瞬态温度变化,确立了峰值电流和脉冲宽度与熔化凹坑形状的关系.结果表明,理论计算值与实验结果相吻合,所建模型与采用的方法正确,可用于轧辊表面形貌形成过程的仿真.

压力容器表面凹坑应力集中的试验研究

本文对在役压力容器表面凹坑的实验作了介绍,分析了凹坑处应力集中系数与凹坑几何参数之间的关系,给出了最大应力集中系数和应力分布的经验公式。

滚道表面凹坑对脂润滑滚动轴承油膜特性的影响

采用数值计算方法分析了不同尺寸大小和位置的滚动轴承滚道表面凹坑对脂润滑油膜压力和油膜厚度分布规律的影响,并与光滑表面情况下的脂润滑油膜压力和厚度的分布进行了对比,最后采用扫描电子显微镜和能谱仪(EDS)对理论计算结果进行了验证.结果表明:表面凹坑的存在使表面凹坑边缘位置存在油膜压力峰,而在表面凹坑中心周围区域油膜压力急剧减小;表面凹坑润滑区域在靠近入口处一侧至靠近出口处一侧方向的润滑油膜厚度出现跃升现象,但相比于光滑表面,润滑脂油膜整体变薄;表面凹坑的尺寸大小和所处位置对油膜压力和油膜厚度的分布均有显著影响.

具有表面凹坑的半无限体三维应力集中系数有限元研究

利用ANSYS有限元软件对半无限体表面球形和半椭球形凹坑的三维应力集中系数进行了计算 ,该方法简单易行 ,省时省力 ;并将所得数据与试验结果作了对比 ,两者吻合较为一致 ,说明利用该软件分析三维应力集中问题有效可行。研究结果表明 :应力集中系数随泊松比 μ、曲率r及凹坑与结构相对尺寸的增加而变大 ;对于椭球凹坑 ,在深度一定时 ,增加凹坑与表面相交面积 ,可以减小应力集中系数 ,削去部分的形状 ,以与凹坑相切 。

表面凹坑对点接触脂润滑油膜特性的影响

通过数值计算方法,研究了点接触脂润滑摩擦副表面存在凹坑时油膜厚度和油膜压力的分布规律,并与光滑表面条件下的油膜特性进行了对比。研究结果表明:点接触脂润滑摩擦副表面存在凹坑时,在凹坑边缘位置会出现油膜压力峰,而在凹坑中心周围油膜压力值较低;靠近入口处一侧凹坑边缘位置油膜厚度出现"凹陷"现象,润滑脂流经凹坑时油膜厚度则会"跃升";凹坑引起油膜压力和油膜厚度分布的变化会随着凹坑位置的变化而相应的变化;表面凹坑不利于点接触脂润滑摩擦副的润滑。

电参数对无磁钢20Mn23AlV电火花毛化表面凹坑直径的影响研究

研究了峰值电流、脉冲宽度两个实验因子对凹坑直径的影响。通过光学电镜研究不同电参数下毛化表面的凹坑直径,定量分析峰值电流、脉冲宽度对凹坑直径的影响。结果表明:在电火花毛化加工中,在较大峰值电流和较小脉冲宽度的加工条件下,峰值电流对毛化表面凹坑直径的影响呈先增后减的趋势,而脉冲宽度与毛化表面凹坑直径呈正相关的关系。

引水压力钢管表面凹坑缺陷应力扩大系数及其估算方法

表面凹坑缺陷是水电站引水压力钢管中的一类常见缺陷。本文用三维有限元方法计算了引水压力钢管表面凹坑缺陷的应力扩大系数，研究了应力扩大系数随管壁厚度、凹坑深度及凹坑直径的变化规律和凹坑与凹坑间的交互作用；提出了凹坑应力扩大系数的估算方法，为压力钢管的使用。

消除圆坯表面凹坑的工艺实践

对圆坯表面产生凹坑的原因进行了初步探讨,采取了相应措施,尤其是保护渣方面的对策,使此类缺陷大大减少。

宽厚板生产线钢板下表面凹坑形成的原因分析及解决方案

武钢集团鄂钢公司4300mm宽厚板生产线于2006年筹建,2009年投产,近1年来在生产过程中出现批量钢板下表面凹坑,严重影响生产质量,采取措施后,问题得到解决。

Q420B热轧角钢表面凹坑结疤缺陷成因与预防

针对∠200mm×24mm的Q420B热轧角钢酸洗后发现上表面有凹坑及结疤缺陷,采用化学成分分析、夹杂物分析、金相组织检验及电镜分析手段,对Q420B热轧角钢表面凹坑及结疤的产生原因进行了分析。分析结果表明:Q420B热轧角钢表面凹坑是由结晶器保护渣卷入钢液造成的表层卷渣,在轧制过程中,卷入的保护渣与基体变形不一致,逐渐在基体中形成分层,轧制后期保护渣层逐渐露出带材表面,脱落后形成凹坑缺陷;结疤缺陷是由于钢坏出炉温度过高导致一次氧化皮难以剥离,因除鳞不彻底,会残留一定数量的FeO,氧化铁皮材质硬而脆,塑性较差,无法与基体同步延伸,故经轧制后,铁皮呈颗块状结疤。提出了防止类似缺陷产生的措施,降低加热温度缩短保温时间,选用合适保护渣,降低水口浸入深度,改善了表面质量。

液化气罐内表面凹坑受力分析和无量纲参数G_0的计算

压力容器投用后首次内外部检验周期一般为3年。笔者在对某液化气储罐站内的2台50m^3液化气站储罐进行投用后首次内外部检验时，发现其中1台储罐的内表面有一 个超标凹坑。从检查的情况分析，是投用前人为造成的机械损伤，

含B易切削钢表面凹坑成因及对策

通过对含B、含Cr高硫易切削钢拉拔材凹坑样品进行金相分析,并通过工艺验证,确认凹坑的形成与晶界薄弱有关。通过合理控制B含量、优化加热制度、拉拔工艺,拉拔材表面凹坑现象得到显著改善,不良率由原来的21.3%降至5.9%。

在用液化气卧罐内表面凹坑的受力分析

压力容器投用后首次内外部检验周期一般为3年，对于介质为液化石油气的储罐，我们将首次内外部检验周期定为1年。在对某液化石油气储配站内的2台100m3液化石油气卧式储罐进行投用后首次内外部检验时．发现其中一台储罐的内表面有一个超标凹坑。从检查的情况来分析。可以肯定是投用前人为造成的机械损伤。使用一年过程中基本没有太明显的破坏。现将检验结果分析和处理情况介绍如下。

在用液化气卧罐内表面凹坑的受力分析

压力容器投用后首次内外部检验周期一般为3年,对于介质为液化石油气的储罐,我们将首次内外部检验周期定为1年。在对某液化石油气储配站内的四台100m^3液化石油气卧式储罐进行投用后首次内外部检验时,发现其中一台储罐的内表面有一个超标凹坑。从检查的情况来分析,可以肯定是投用前人为造成的机械损伤,使用一年过程中基本没有太明显的损坏。现将检验结果分析和处理情况介绍如下。表1为储罐及凹坑参数。

辐射管辊底式热处理炉处理钢板下表面凹坑控制措施

针对辐射管辊底式热处理炉处理钢板下表面凹坑缺陷加以分析,对造成缺陷的炉底辊结瘤形成机理进行详细阐述,提出相应的技术及管理改进措施,使热处理钢板下表面凹坑缺陷得到有效控制。

凹坑减阻表面拓扑磨削几何形状变异机理的研究

为了揭示结构化凹坑减阻表面的拓扑磨削过程中,被磨削出的表面与设计表面之间的几何变异规律,通过对磨粒间相对运动状态分析,确定拓扑磨削形成凹坑长度及中间截面形状并通过仿真验证。首先,建立球冠凹坑数学模型并将中间截面拓扑变换得到磨粒簇中间截面;其次,确定影响砂轮磨粒簇长度的两个参量—砂轮基体半径、砂轮转速与工件进给速度之比,在砂轮基体半径确定的条件下,建立凹坑长度和磨粒簇长度间的精确的数学表达;最后,设计仿真实验,分别改变速比和磨削深度进行磨削得到凹坑表面,并提取中间截面数据拟合曲线与设计凹坑曲线对比。结果表明,定半径条件下满足磨粒簇长度与速比对应关系时,其形成的凹坑表面形状与设计形状相比几乎不存在变异,误差远小于其他速比所形成表面,而磨削深度略浅会使凹坑按比例缩小。

叶序排布凹坑旋成体表面设计及磨削的研究

为了在旋成体上磨削出叶序排布凹坑结构化表面,基于叶序排布理论对旋成体曲面划分出结构化单元;设计出叶序排布凹坑旋成体表面的三维模型,并分析结构化单元凹坑的拓扑特征变化量,给出了球形磨头磨削凹坑表面的策略。最后通过计算机仿真获得了磨削加工中主轴不同角度方向和叶序排布系数对结构化凹坑表面的影响规律,并进行了初步磨削实验。结果表明:此磨削方法可以实现叶序排布凹坑旋成体表面的加工,随着叶序排布系数减小,凹坑在旋成体表面上排布更加稀疏;当球形磨头绕不同轴线旋转磨削时,在凹坑内部可形成纵向纹理、横向纹理和同心圆纹理。

超声振动辅助电火花加工表面成形机理研究

以TC4钛合金作为工件材料,通过建立高斯热源在工件表面的分布模型,描述了单脉冲电火花加工凹坑的成形机理。为了验证模型的准确性,进行了仿真和实验验证。结果表明:通过分析仿真得到的温度场云图和实验测得的数据发现,高斯热源分布模型与两者一致。在引入超声振动后,表面粗糙度降低35%~46%,材料表面凹坑明显减少,表面形貌发生显著变化。随振幅增大,高斯热源分布曲线的最大值减小,温度场中心最高温度降低,深度变浅的表面凹坑数量增加,单个凹坑的面积增加,表面粗糙度变好。

泵轴表面片状凹坑产生原因分析与处理

针对某电厂主给水泵与推力盘配合的泵轴表面存在大量片状凹坑产生机理开展研究,确定凹坑为摩擦形变所致。为此对推力盘的锁紧装置进行优化,减少推力盘相对于泵轴产生的微动;再提高泵轴配合表面的耐磨性能,缓解微动对泵轴配合面造成的磨损。