数字图像技术在机械加工表面粗糙度检测中的应用

首先分析了常见机械加工表面粗糙度检测数字图像技术,其次分析了数字图像技术在机械加工表面粗糙度检测中的实际应用,以期为机械加工表面粗糙度检测提供参考。事实证明,图像采集、图像预处理、图像灰度化、图像降噪、小波分解等数字图像技术,均能够被应用于机械加工表面粗糙度检测,并且可以获得理想检测效果,从而及时发现和处理机械加工表面粗糙度不合格产品。

高速车铣已加工表面粗糙度的理论与实验研究

综合考虑了刀具几何参数、刀具与工件的相对运动以及切削用量对已加工表面轴向残留面积高度的影响,建立了高速正交车铣已加工表面轴向残留面积高度的理论计算模型和计算公式,并据此提出了已加工表面粗糙度理论值的计算方法.实验研究结果表明,理论轴向残留面积高度是影响实际高速正交车铣已加工表面粗糙度的主要因素.

刀具后刀面磨损量对切削力及加工表面粗糙度的影响

通过切削试验探索了在相同的工件材料、刀具材料、切削参数(切削深度、进给量)和不同的刀具磨损状态(后刀面磨损量)下,刀具后刀面磨损量(VB)对切削过程中的切削力及工件表面粗糙度的影响,并对这些影响的产生机理进行了讨论。

机械加工影响表面粗糙度的因素及改善措施

机械加工工件时加工精度与机床的精度及包括刀具、夹具、工件在内的整个系统有直接的关系,影响机械加工精度的因素很多,如机床制造零件的误差和安装误差以及加工过程中的有关操作,需要掌握机械加工中各种工艺对加工零件表面质量影响的规律,以便运用这些规律来控制零件加工的表面粗糙度,最终改善零件的表面质量、提高产品使用性能、减少机械设备的损坏、降低生产成本、提高经济效益。本文探讨了机械加工影响零件表面粗糙度的因素及改善措施。

PCD刀具刃磨质量对活塞加工表面粗糙度的影响

PCD材料具有高硬度、高耐磨性以及刀具刃磨成本较高等特点。本文针对铝活塞的精加工,系统研究了PCD刀具的刃磨质量对已加工表面粗糙度的影响规律。合理选择PCD刀具的刃磨质量,既能满足加工要求,又能降低刀具刃磨成本,使PCD刀具在加工硅铝合金领域得到了更广泛的应用。

高速干车削300M钢表面粗糙度及残余应力研究

针对高强度钢300M在高速切削时加工质量不稳定的切削特点,对其进行高速干车削试验,研究切削参数对加工表面粗糙度和残余应力的影响,结果表明:进给量对加工表面粗糙度Ra的影响最大,且随着进给的增加,加工表面残留材料高度差变大,加工质量变差;加工表面进给和切削方向的残余应力均为压应力,切削速度和切削深度对残余应力的影响较大;在vc=300~400 m/min、f=0.15~0.20 mm/r、ap=0.10~0.15mm的切削条件加工时,可以获得较低的加工表面粗糙度和较大的表面残余压应力。文中的研究对高强度钢类难加工材料的加工工艺优化及高可靠性起落架零部件的制造具有理论指导意义。

切削表面粗糙度的人工神经网络预测

以易切削黄铜的加工表面粗糙度与各种加工参数的关系为对象,将L9( 34)型正交切削试验数据作为训练学习样本,同时以与正交试验参数有关的6个样本作为预测样本,用BP神经网络对其进行了预测。结果表明:经设计的BP神经网络训练1183次,其最大误差不超过5 % ;人工神经网络与正交试验相结合,能大大节省预测时间和费用,效果很好。

镁合金高速切削条件下表面粗糙度影响因素析因分析

为研究镁合金在高速切削条件下切削用量和刀具形状对已加工表面粗糙度的影响规律,综合应用析因与均匀试验设计,以一定的切削用量和一定的刀具对Mg-Al-Zn-Mn系镁合金进行了高速车削试验,并结合回归统计与响应曲面方法建立了表面粗糙度Ra经验公式。

高速干铣削高强钢铣削力及表面粗糙度研究

选用PVD—TiAlN-TiN硬质合金涂层刀具,进行高速干铣削AISI4340高强钢正交试验,研究铣削力及加工表面粗糙度随切削参数的变化,并建立铣削力及加工表面粗糙度与切削参数之间的经验模型。分析结果表明:每齿进给量和铣削速度对主切削力Fz影响较大,径向切削深度对加工表面粗糙度Ra影响较小。建立的铣削力及加工表面粗糙度经验模型,经过检验,相对误差较小。涂层刀具高速铣削AISI4340钢时,采用较小的轴向切削深度和每齿进给量以及较大的铣削速度和径向切削深度有利于得到较小的铣削力和加工表面粗糙度。

精密切削中影响零件加工表面完整性的因素分析

分析了精密切削中影响零件加工表面完整性的因素 ,分析了各因素对加工表面完整性的影响 ,指出刀刃几何形状、进给量、刀具磨损等对加工表面粗糙度影响最大 ,刀刃钝圆半径对加工表面的变质层的影响最大 ,从而合理地采取措施 ,改善零件的加工表面完整性。

低温冷风磨削加工替代传统磨削的试验研究

利用自行研制的低温冷风发生装置进行绿色磨削试验研究,试件材料是40Cr。测试喷嘴出风温度、砂轮粒度、磨削进给量和砂轮线速度对试件表面加工质量的影响。与传统磨削的加工结果进行对比分析,表明:在该试验条件下,低温冷风磨削的加工质量可以达到传统磨削的精密标准,能够替代传统磨削。该研究对于推广低温冷风磨削技术的应用具有重要的参考意义。

表面织构对刀具切削性能及前刀面摩擦特性的影响

为了研究刀具表面织构对切削性能的影响,通过控制前刀面上微凹坑的直径、深度和面积占有率等参数制备了两组表面高度算术平均值Sa相同的织构刀具.使用Talysurf CCI Lite非接触式三维光学轮廓仪对织构表面进行测量,采用ISO25178参数对测量表面进行表征;通过SL200KS接触角测量仪测量织构刀具前刀面湿润性的变化;随后在CA6140车床上进行45钢切削试验,研究不同织构对切削力、前刀面摩擦特性、工件表面粗糙度和切屑形变的影响.结果表明:合理的表面织构能够改善刀具的切削性能;切削液在前刀面铺展较快的织构刀具获得了较好的切削性能;凹坑直径、深度和面积占有率的协同作用对改善刀具切削性能至关重要,为了协调这三个织构参数,进一步研究三维表征参数Sku、Ssk、Sv、Vvv、Vvc、Sdv、Sda、Spd与刀具切削性能的关联性,为刀具表面设计提供了基础.

弯曲孔电加工工艺的实验研究

实验研究探讨了一种使用线框电极的电火花套料加工的新工艺。根据正交试验方法来分析精加工时加工参数对加工速度、电极损耗和加工表面粗糙度的影响,以确定套料精加工时最佳的电规准参数。依据直孔套料加工参数在模具材料中加工出了圆弧弯曲孔。

混粉电火花加工技术在粗加工中的应用研究

在对混粉电火花加工机理进行系统研究的基础上 ,对混粉电火花粗加工中的加工效率和加工表面粗糙度进行了实验研究。结果表明 ,通过合理选择放电参数 ,混粉电火花加工在相近加工表面粗糙度时 ,能显著提高加工效率 。

关于机械加工质量影响因素分析

机械加工精度指的是工件在形状、尺寸、位置方面的理想参数与工件加工后的实际参数之间的相差程度,其差值是加工误差。 机械加工质量主要是指机械加工精度的控制,机械加工质量越好,说明机械加工精度控制好,加工误差小。机械加工精度主要包括尺寸、 形状、位置精度。机械加工产品的质量与机械加工精度有着密切的关系,因此,要想创新机械加工质量技术必须首先加强机械加强精度的 研究,保证机械加工精度的准确性。本文主要像我们介绍了生产过程中零件的粗糙问题以及如何的改变这些问题的一些措施,已达到更好 的生产。

模具型腔精加工用单刃端铣刀

在模具制造业中，为了提高产品精度以及模具自身附加价值的要求，对精加工表面粗糙度的要求亦越来越严格，因此，在手工打磨或抛光作业等的后续工序中需要花费大量的时间和成本。

机械加工质量影响因素分析

在机械加工中,刀具、夹具、工件在整个操作过程中起着重要的作用。它直接的体现了加工的精度及机床的精密等。本文主要像我们介绍了生产过程中零件的粗糙问题以及如何的改变这些问题的一些措施,已达到更好的生产。