高速公路混凝土表面坑槽快速修补技术研究

针对高速公路表面坑槽问题,在试验路段采用热补技术、冷补技术和热再生技术修补表面坑槽,并结合施工工艺,对路段平整度、构造深度和动稳定度进行检测,研究结果表明,三种修补技术可以有效提高坑槽修补后公路的路用性能。

GaN薄膜大型V形表面坑的形成和光学性质(英文)

研究了用MOCVD设备在高温和低Ⅴ/Ⅲ条件下生长的GaN薄膜表面存在的与位错相连的大型Ⅴ形表面坑,并提出了一个有关质量疏运机制的模型以解释其形成机理.由衬底扩散上出来的Al原子对大型坑的形成具有辅助作用,并阻止了深能级杂质或空位缀饰与坑相连的位错.GaN内的位错是非辐射复合中心,但对深能级发光不起作用.

高温承压合金炉管表面坑孔形成机制

通过对热态金属型离心铸造条件下液态金属充填、凝固特性和涂层受热变化行为的研究，揭示了涂层高温发气性、合金凝固特性、温度场分布及离心铸造工艺参数与坑孔形成的内在联系，分析了坑孔的形成过程和机制，提出了坑孔出现的判据并对炉管生产中的几种现象进行了剖析，对消除坑孔缺陷，获得优质炉管具有指导意义。

轿车后车门局部表面坑缺陷分析与改善

某车型后车门前部上端压合边缘存在表面坑的质量缺陷,白车身AUDIT评审等级为B类项,漆后整车评审无变化,经过多轮试验,单纯采用常规方法如优化外板冲压件棱线R角和优化外板表面坑均无法减轻该缺陷,最终通过调整车门总成压合模具与制件间隙的方法,该缺陷评审等级降低至C类项,缺陷得到明显改善,为后续车型同类问题的解决提供了参考方法。

硅烷偶联剂对表面微坑复合PTFE的减摩及缓释性能影响研究

目的探究硅烷偶联剂对缸套表面微坑复合PTFE微粒的减摩和缓释性能的影响。方法利用激光刻蚀机在缸套表面加工不同参数的微坑,并依据摩擦系数对表面微坑参数进行优化。选取最佳表面微坑参数,进行加工,并机械涂覆经硅烷偶联剂修饰的PTFE,制备复合润滑结构。采取往复式摩擦磨损试验机对复合润滑结构的减摩性能进行分析。利用SEM和EDS研究摩擦副的表面形貌和成分,采用三维共聚焦显微镜研究微坑内PTFE的释放情况。结果在热压复合方法下,直径为0.4 mm、深度为120μm的微坑复合PTFE具有最佳的减摩效果。硅烷偶联剂的加入会进一步改善摩擦副之间的减摩性能,其摩擦系数为0.1248。与未处理缸套试样、微坑处理缸套试样、热压复合PTFE缸套试样进行对比,其摩擦系数分别降低了24.3%、18.8%和11.2%。另外,硅烷偶联剂还可以减缓表面微坑内PTFE的释放,延长作用时效,与热压复合方法相比,微坑内PTFE颗粒的释放速率约降低96.3%。结论复合润滑结构能够改善摩擦副之间的摩擦状况,其减摩和缓释机理是固体自润滑材料、表面微坑和硅烷偶联剂协同作用的结果。

气缸套表面微坑填充固体润滑剂的磨损性能研究

采用机械加工技术在硼磷合金铸铁缸套表面制备了12种微坑型织构,并采用机械球磨的方式填充3种固体润滑剂,研究了其在200r/min、150℃、60MPa、油润滑的工况条件下的减摩与抗黏着磨损性能。结果表明:微坑直径为0.4mm、微坑间距离为3倍直径、微坑深度为0.5mm的缸套试样的摩擦性能和抗黏着磨损性能最优,相比原始缸套试样,摩擦系数下降了33.3%,抗黏着磨损时间延长了73%,填充二硫化钼的缸套试样减摩及抗黏着磨损效果最好。

面心立方晶体表面蚀坑的分形特征

本文应用唯象方法，对面心立方晶体的（１１１）面上的显微电化学蚀坑作分形几何分析。提出晶面缺陷的复制侵蚀势概念。此势具有类Ｓｉｅｒｐｉｎｓｋｉ垫结构的自相似复制特征。最后将所得理论结果与红外材料Ｃｄ１－ｘＺｎｘＴｅ晶体的（１１１）面上的电化学蚀坑形貌观察实验结果比较，符合甚好。

表面微坑对高压轴向柱塞泵滑靴副油膜性能的影响

高压轴向柱塞泵滑靴副在油润滑条件下工作,零件的表面结构对接触面油膜性能有重要影响。选择锥形、圆柱形、方形3种不同形貌微坑开设于滑靴底部,探讨在高速高压工况下,当滑靴表面微坑形貌参数改变时,油膜承载能力及温升的变化规律。基于滑靴副静压润滑原理,利用有限元分析方法,研究在相同工况下,微坑形貌、面积率及深径比对35 MPa高压轴向柱塞泵滑靴副油膜压力与温度变化的影响。结果表明:锥形截面油膜承载能力最佳,在一定范围内,接触面平均压力随深径比的增加明显增大;方形表面在面积率小、深径比大时具有最小温升;合理倾斜微坑底面,优化表面形状,选择较大的深径比,能获得良好的油膜性能。

自紧身管表面压坑和应力消退强度分析

目前高膛压火炮普遍采用自紧身管,为确定实际使用中自紧身管表面出现压坑以及残余应力消退后身管的强度,文中给出针对这两种情况的身管断面强度计算公式,计算了某自紧身管在内外径精加工和应力消退后身管全长上的强度曲线,为自紧身管的实际使用提供了依据。

基于FLUENT微坑环形表面间隙流场分析

针对目前存在的以微坑表面组成的环形间隙流场的实际问题,利用FLUENT软件技术成功地对微坑环形表面间隙流场进行了三维数值模拟,且与光滑表面数值模拟结果进行对比分析。通过数值模拟方法能真实反映微坑环形表面间隙流场流动,为诸如此类型的实际工程的设计提供了理论依据。

基于生死单元的腐蚀钢材表面蚀坑模拟

钢材锈蚀之后,表面会产生大量锈坑,而锈坑具有随机性和不规则性,为灵活模拟锈坑,利用ansys有限元分析软件,首先通过几何建模与生死单元建模两种方法,分别模拟同一种有规则锈坑,然后加载进行力学计算,得出锈蚀钢材应力分布特征和应力集中程度,进行比较分析以验证生死单元法的有效性;最后将实验所得部分锈蚀钢材表面数据,利用生死单元法进行建模并加载分析。

表面微点蚀对渐开线直齿圆柱齿轮弹流润滑的影响

以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象,建立考虑表面微点蚀的润滑模型,给出相应的膜厚方程。通过改变微点蚀坑的弧度及坑深得到不同形貌的凹坑,利用多重网格法求得各微坑的热弹流润滑数值解,并与光滑解进行对比分析。结果表明:微坑的弧度一定时,坑深或外径的增大会使油膜的中心压力减小,中心膜厚增大;微坑的深度一定时,弧度的增大会使接触区中心处各啮合点的油膜压力随之减小,膜厚随之增大;微坑的边缘是非光滑的,这一区域的数值解波动很大。

YAG激光参量对刻蚀微坑形貌的影响

为了增加单次激光脉冲刻蚀微坑的深度,提高加工效率,利用双声光调制技术,通过对比不同能量密度的脉冲激光刻蚀微坑深度,及对比两种激光器输出的激光脉冲刻蚀微坑形貌,研究了激光参量对刻蚀微坑形貌的影响。结果表明,脉冲能量密度为20.21J/cm^2时,刻蚀微坑深度达到最大值,继续增加能量密度时,微坑深度将随之减小;相比于单腔激光器,双腔激光器刻蚀微坑深度从5μm增加至10μm,微坑直径从161μm降至134μm。

活动压料面在轿车侧围暗坑缺陷优化中的应用

针对新宝来侧围零件生产过程中棱线部位出现表面暗坑缺陷的问题,结合各工序模具结构分析了表面暗坑缺陷来源,并通过调整试验找到了缺陷产生的原因,即棱线内凹处对应模具工艺设计不合理。利用Catia软件对各项整改措施进行筛选验证和分析,最终通过将凸模打磨出L形凹坑,反凸烧焊加高出L形工艺凸包,调整工艺凸包R角大小和位置,将与暗坑对应压料板形成的压料面改造成强压活动压料面的方式,消除了表面暗坑缺陷。

强流脉冲电子束诱发温度场及表面熔坑的形成

在强流脉冲电子束表面改性实验的基础上 ,通过数值计算方法对铝和钢的温度场和熔化过程进行模拟 ,给出了最先熔化的位置、形成熔孔的最大深度以及表面层下熔化的最大深度 .通过铝和钢的熔化潜热温度补偿的数值模拟结果和实验结果的对比 ,揭示了亚表层率先升温及熔化从而通过表层向外喷发的熔坑的形成机制 .

强流脉冲电子束作用下镍基高温合金GH4169的微观结构及腐蚀性能

利用强流脉冲电子束（High current pulsed electron beam,HCPEB）技术对镍基高温合金GH4169进行表面处理,利用X射线衍射仪（X-ray diffraction,XRD）、扫描电子显微镜（Scanning electron microscope,SEM）和透射电子显微镜（Transmission electron microscopy,TEM）对HCPEB诱发的微观结构进行详细的表征,并考察HCPEB辐照处理后样品表面的腐蚀性能。试验结果表明,HCPEB辐照后GH4169合金表面发生熔化并形成熔坑,熔坑密度随辐照次数的增加而降低,尺寸较大的第二相颗粒等可随着熔坑的喷发而清除,进而实现表面净化。HCPEB辐照后GH4169合金表面形成3~5μm厚的重熔层,重熔层内部以尺寸在100 nm左右的纳米晶为主,HCPEB辐照还可在表层诱发强烈的塑性变形,形成高密度的位错及变形孪晶等变形结构。HCPEB辐照显著地改善了GH4169合金的耐蚀性能,腐蚀性能的改善主要归因于表面净化效应以及表层纳米重熔层和高密度的晶体缺陷的形成,这些微观结构促进了表层钝化膜的形成,起到保护基体的作用。

围压对磨料空气射流破煤深度的影响研究

考虑水力化破煤增透措施存在一定技术漏洞以及适用条件制约了水力化措施的发展,利用磨料空气射流破煤增透可以弥补水力化措施的不足。为了明确加载围压对磨料空气射流破煤深度的影响,首先在分析围压对压痕力作用效果影响的基础上,将压痕断裂理论推广至围压条件下的压痕断裂理论,再利用推广后的理论,建立磨料与靶体参数-压痕力-压痕大小-横向裂纹大小和深度-撞击坑的大小和深度之间的因果关系,然后考虑围压对压痕大小的影响以及压痕与煤体撞击坑深度的关系,建立破煤深度模型,进行压痕测试、撞击坑形貌测试以及破煤深度测试实验,对建立的模型进行验证。结果表明,加载围压:一方面减小煤体的弹性变形,使相同压痕力造成的压痕变小;另一方面由于压痕面的存在使得压痕面对磨料产生一个向上的作用力,减弱压痕力的作用,使压痕大小进一步减小。压痕的减小则导致撞击坑变小;围压对破煤深度影响是通过减小每一个磨料颗粒的撞击效果实现;加载围压越大,煤体形成的压痕和撞击坑越小,以至于形成较小的表面形貌粗糙度,同时形成了较小的破煤深度和质量损失。建立的破煤深度模型,可利用未加载围压煤体的破煤深度,较为准确地计算不同围压条件下的磨料空气射流破煤深度。

易切削钢银亮棒表面圆坑缺陷分析

通过对银亮棒加工工艺的调查,以及银亮棒表面缺陷和抛丸用钢丸特征对比分析,认为1215MS易切削钢银亮棒表面圆坑缺陷的产生是在抛丸过程中部分钢丸嵌入钢基,在后续拉拔或研磨加工过程中再次脱落形成的。

镀铬活塞环表面椭圆微坑织构激光制备工艺研究

为优化激光制备表面微坑织构工艺参数,提高缸套-活塞环摩擦副的摩擦学性能,使用纳秒脉冲激光器在镀铬活塞环表面制备椭圆形微坑织构,探究激光功率、加工次数、扫描速度与填充线间距对微坑形貌及尺寸的影响。结果表明:增大激光功率与重复加工次数、降低扫描速度与填充线间距可有效提高微坑深度;微坑长径长度随激光功率增大而减小,随加工次数的增加先增加后减小,扫描速度与填充线间距对其影响较小。当加工参数为激光功率9 W、重复扫描3次、扫描速度200 mm/s、填充线间距1μm、激光重复频率30 kHz时,可以在镀铬活塞环表面加工出长半径200μm、短半径150μm、深度为38μm的目标微坑。研究结果为激光在活塞环表面制备微坑织构及改善摩擦副摩擦学性能的实际应用提供指导。

脉冲YAG激光波形对缸套内壁激光刻蚀微坑形貌的影响

为了减小激光刻蚀微坑表面的再铸层及增加刻蚀微坑的深度,利用双声光调制技术,通过对比0.25,7.5和200μs 3个不同量级脉宽,及对比单峰、双峰和三峰等不同激光脉冲波形的激光脉冲刻蚀微坑形貌,来研究激光脉宽及脉冲波形对刻蚀微坑形貌的影响。结果表明,激光脉宽为0.25μs时毛刺较多,脉宽为200μs时表面熔凝现象明显,脉宽为7.5μs时表面熔凝现象及毛刺都明显减少;单峰波形刻蚀微坑表面毛刺较多,深度为7.5μm,三峰波形刻蚀微坑表面出现熔凝现象,深度为10μm,双峰波形刻蚀微坑表面毛刺及熔凝最少,深度为15μm。