磨削表面烧伤的智能监控

分析磨削表面烧伤，应用ＢＰ神经网络监控磨削状态，从磨削火花温度信号中取出一步自相关系数和峭度系数作为网络输入特征．

磨床磨削时工件表面烧伤的预防

磨削时由于各种因素的影响,常产生工件表面烧伤。本文主要介绍产生烧伤的主要原因,磨削烧伤对工件表面质量 的影响。以及在加工时为了避免烧伤而应采取的一些必要措施,提出了预防工件表面烧伤的方法。

磨削表面烧伤的神经网络辨识法

本文利用具有学习能力和高度非线性映射能力的神经网络对精密磨削表面质量监测进行了研究，获得了较满意的结果。

高碳合金钢细长轴磨削时表面烧伤的工艺研究

针对高碳合金钢细长轴在初始加工时,工件经常出现点线型分布的蓝色斑痕和细微裂纹。在研究的基础上改进了高碳合金钢细长轴的磨削工艺,克服了表面烧伤现象。

高效电火花线切割磁场对表面烧伤影响研究

为减少往复走丝电火花线切割在大能量加工条件下工件表面出现的烧伤条纹,分析了烧伤条纹形成的机理:烧伤条纹主要是因汽化后切缝内工作液不足,熔融的蚀除产物无法随工作液向切缝后部顺畅地排出,从而附着在切缝侧壁而产生。而与切缝轨迹方向平行的梯度磁场可对铁基蚀除产物产生磁场力作用,以借助磁场来促进蚀除产物的排出。试验结果显示:磁场能有效减轻烧伤条纹的产生,且通过极间放电波形的采集发现,在磁场作用下放电波形中击穿延时比例增加,说明极间放电间隙状态有所改善。

精研大尺寸钢球时表面烧伤的控制

分析钢球在研磨加工中表面烧伤产生的原因,重点确定出与大尺寸钢球表面烧伤有关的研磨板硬度、工作压力、磨板转速、磨板圆弧沟槽曲率和深度等参数,并加以控制。改变传统的进球结构方式,在进球的喇叭口处设置柔性材质分配器,有效地避免了钢球表面烧伤的产生。

凸轮磨削表面烧伤产生原因及消除方法探析

磨削表面烧伤是磨削过程的瞬时高温使工件金属表面产生一层很薄的氧化层,它会影响工件的耐磨性和使用寿命.以WY125摩托车发动机凸轮轴磨削加工时凸轮表面产生烧伤现象为实例,分析凸轮表面磨削烧伤产生的原因,并从减少磨削热产生和加速磨削热传出两个方面介绍了消除磨削表面烧伤的方法.

凸轮磨表面烧伤的产生与预防方法实施

磨削加工时,工件表面受短暂的高热而产生一层很薄的氧化层,发生极明显的色变,这种现象叫表面烧伤。本文以WY125摩托车发动机的凸轮轴在磨削过程中,产生烧伤现象为实例,介绍磨削烧伤产生的主要原因,以及在生产实践中采取的预防措施和具体办法。

弧齿锥齿轮磨削表面烧伤建模仿真与实验验证

采用理论推导、数值仿真法和实验手段相结合的方法,首先以SG砂轮对20CrMnTi弧齿锥齿轮的成形磨削建立了温度场的有限元模型,选用了矩形分布热源的移动加载方法并用ANSYS软件进行了温度场的仿真分析,发现不同磨削参数对磨削温度场的影响规律,即随着径向进给量的增大,工件磨削区表面温度升高;砂轮速度越高,磨削温度升高;随着展成速度的增大,磨削温度呈现先减少后增加的趋势。然后观察弧齿锥齿轮大轮烧伤区的金相组织,检查齿部截面硬度梯度。发现当工件磨削表面出现轻微烧伤时,表面组织出现了屈氏体;当出现中度烧伤时,最外表面为二次淬火马氏体,下层为回火马氏体或索氏体;严重时,表面组织有索氏体。最后发现当齿轮发生轻微烧伤时,表面显微硬度明显低于磨削前的硬度,此时变质层深度大于0.2mm;严重烧伤时,表面发生了退火烧伤,表面显微硬度下降较多,变质层深度增大,且烧伤越严重,表面显微硬度下降越多。得出:当变质层深度大于0.2mm时,产生不同程度的磨削烧伤。

轴类高硬度表面磨削烧伤与检查方法

高硬度轴类在磨削过程中,常有磨削表面烧伤甚者磨削裂纹的出现,使轴表面层的应力呈现复杂状态。磨削缺陷的产生,与磨削工艺参数控制不当、材料表层组织缺陷、以及轴类弯曲畸变等因素密切相关,仅就磨削表面烧伤的产生与检查方法进行探讨。

高温不锈钢的磨削温度测量与烧伤现象分析

针对高温不锈钢1Cr11Ni2W2MoV磨削过程中磨削区内部瞬时温度、磨削表面平均温度的测量方法以及工件表面平均温度与烧伤程度之间的关系进行了研究,分析了工件表面烧伤程度对材料金相组织的影响.通过研究得到了陶瓷结合剂CBN砂轮磨削1Cr11Ni2W2MoV时磨削区内部瞬时温度,证明工件表面的烧伤最直接因素是磨削表面的平均温度,在不同的磨削参数下,表面平均温度超过540℃就形成黄色的微烧伤,随着温度的升高,烧伤程度不断加重.同时,表面烧伤会使马氏体晶格变成细小的退火微晶变质层,烧伤越严重,微晶变质层的厚度越大.

氧化锆陶瓷沟道磨削表面质量研究

在氧化锆陶瓷沟道磨削中,为提高表面质量,并提高磨削效率、降低成本,采用单因素实验切入式磨削沟道,研究工艺参数对氧化锆陶瓷沟道表面质量的影响规律及材料的去除机理,并通过扫描电子显微镜,观察磨削后的表面形貌,在单因素实验基础上进行正交实验,对工艺参数进行优化。实验结果表明,表面粗糙度值Ra、R3y、Rz随磨削深度、砂轮线速度、工件进给速度增大而减小;优化组合参数为磨削深度20μm、砂轮线速度40 m/s、工件进给速度7000 mm/min。为提高磨削效率、降低成本,可以适当提高磨削深度,适当的增加磨削热量有利于降低表面粗糙度;采用切入式方法磨削沟道,磨削内圈沟道时,尽量选用半径较大的金刚石砂轮;存在适当大小的峰谷高度差,波谷可以起到储油作用,有助于轴承润滑,减少轴承磨损。

液压机液压缸柱塞杆表面缺陷分析及工艺策略

锻压液压机液压主缸柱塞杆的表面质量对其耐磨性、疲劳强度及耐蚀性能等具有极其重要的作用。本文针对柱塞杆表面关键加工工序,对常见的精加工缺陷做了分析并提出应对工艺策略。

氮化硅陶瓷磨削温度与表面变质层的仿真与实验

为了揭示氮化硅陶瓷磨削温度分布规律以及其对表面成形的影响,首先,建立氮化硅陶瓷纳米级切削的分子动力学模型;其次,研究切削过程中切削参数对切削温度的影响,以及加工过程中切削表面变质层的形成过程;最后,对K型热电偶测温和表面能谱分析的仿真与实验结果进行对比分析。结果表明:随着金刚石磨粒切削深度和切削速度的增加,原子晶格发生变形和非晶相变过程中时释放的能量增多,从而使切削温度升高;切削高温会引起氮化硅陶瓷发生非晶相变现象,非晶态原子重新与已加工表面断裂的原子键结合形成表面变质层;分子动力学仿真模型可以用来预测氮化硅陶瓷材料实际磨削加工中磨削温度变化情况,对生产加工具有参考价值。

早期纠正凝血功能障碍降低大面积烧伤成年患者28d病死率

目的:大面积烧伤导致的凝血功能障碍是成年患者28 d病死率的独立危险因素,然而早期(入院48 h)纠正凝血功能障碍能否降低大面积烧伤成年患者28 d病死率未见阐明。本研究旨在探讨早期纠正凝血功能障碍对大面积烧伤成年患者28 d病死率的影响。方法:检索2014年4月至2019年7月在南昌大学第一附属医院烧伤科住院治疗的烧伤输血患者的病历资料,经筛选后纳入573名大面积烧伤成年患者作为研究对象。将患者分为实验组(早期凝血功能障碍纠正者,n=290)和对照组(早期凝血功能障碍未纠正者,n=283),比较2组患者临床基本资料及预后和转归指标,采用logistic单因素回归分析筛选大面积烧伤成年患者28 d病死率的影响因素,并进一步对影响因素进行logistic多因素回归分析以得出独立危险因素和独立保护因素,采用Kaplan-Meier法绘制2组患者的生存曲线并运用logrank检验进行分析。结果:2组患者烧伤面积/总体表面积(total body surface area,TBSA)、Ⅲ°烧伤面积、入院24 h尿量及补液量、入院48 h新鲜冰冻血浆输注量及入院48 h活化部分凝血活酶时间(activated partial thromboplastin time,APTT)的差异均有统计学意义(均P<0.05)。实验组机械通气时间短于对照组,且28 d病死率亦明显低于对照组(10%vs 24%),差异均有统计学意义(均P<0.05)。Logistic单因素回归分析结果显示:烧伤面积/TBSA、Ⅲ°烧伤面积、伴吸入性损伤、住院时间、机械通气时间、入院48 h冰冻血浆输注量和入院48 h凝血功能障碍是否纠正均为入院时伴凝血功能障碍大面积烧伤成年患者28 d病死率的影响因素(均P<0.05)。Logistic多因素回归分析结果显示:烧伤面积/TBSA(OR=1.058,95%CI:0.921~1.214,P=0.022)、Ⅲ°烧伤面积(OR=1.085,95%CI:1.009~1.168,P=0.027)均是大面积烧伤成年患者28 d病死率的独立危险因素,入院48 h冰冻血浆输注量(OR=0.098,95%CI:0.012~0.789,P=0.029)及入院48 h凝血功能障碍得到纠正(OR=0.103,95%CI:0.015~0.679,P=0.018)是其独立保护因素。KaplanMeier生存曲线分析显示实验组和对照组患者28 d病死率分别为90%和76%,差异有统计学意义(χ^(2)=14.270,P<0.001)。结论:烧伤面积/TBSA、Ⅲ°烧伤面积是大面积烧伤成年患者28 d病死率的独立危险因素,而入院48 h冰冻血浆输注量及入院48 h凝血功能障碍得到纠正是其独立保护因素,早期纠正凝血功能障碍可降低患者28 d病死率。

轿车后轮轴承磨粒磨损失效特性与产生机理

通过对 2 0 0余套早期失效的轿车后轮轴承失效统计分析发现 ,磨粒磨损及烧伤是后轮轴承主要的失效形式 ,该失效形式占所有轴承失效率的 6 0 %。根据轿车后桥半轴的结构、后轮轴承装配状况、及轿车后轮的动力学特性 ,本文提出了轿车后轮发生磨粒磨损及烧伤损坏的失效模型 :(1)在惯性载荷作用下 ,轴承内圈与轴颈接触部位的切向蠕动形成粘着磨损颗粒 ;(2 )半轴轴端螺纹防松键槽侵入轴颈与轴承内孔配合段 ,导致键槽锐边在轴承内孔刮研 ,产生切削微屑 ;(3)蠕动及刮研作用产生的磨损颗粒进入轴承滚道表面 ,与滚动体形成三体磨粒磨损。(4)在制动鼓的维修过程中 ,磨损颗粒的异常侵入 ,同样会导致轴承发生磨粒磨损失效。本文提出 ,防止轿车后轮轴承发生早期磨粒磨损失效的有效途径是 :(1)尽量避免与轴承配合的轴颈圆柱表面受到结构或工艺性的损害。(2 )提高轴颈与轴承内孔表面的光洁度和配合精度 ,以降低蠕动造成的磨损颗粒大小和数量。(3)通过密封等防范措施 ,防止磨损颗粒的侵入。

高碳合金钢精密细长轴的磨削工艺

介绍了高碳合金钢细长轴的磨削工艺的改进,克服了长轴磨削变形、表面烧伤等现象。

两种砂轮磨削S136钢的实验研究

采用氧化铝砂轮和cBN砂轮对S136模具钢进行磨削实验,研究两种砂轮磨削S136钢过程中磨削力与磨削温度随磨削参数的变化规律,以及磨削力、磨削温度与磨削表面硬度、表面烧伤、表面粗糙度等的关系。实验结果表明:在相同的磨削参数下,氧化铝砂轮的磨削力比cBN砂轮的磨削力大10～30 N;氧化铝砂轮的磨削温度远远高于cBN砂轮的磨削温度,并且随着切深的增加,两种砂轮的温度差值增大;当磨削温度达到一定值时,工件的磨削表面出现烧伤,工件表面粗糙度急剧增加,工件表面硬度显著降低。

中频淬火曲轴磨削裂纹产生原因及对策

磨削表面烧伤是磨削过程的瞬时高温使工件金属表面产生一层很薄的氧化层,对于已淬硬件来说可能会造成表面磨削回火软化,严重的甚至产生裂纹,影响工件的耐磨性和使用寿命。以某型号发动机的球墨铸铁曲轴中频淬火后在磨削加工时轴颈表面产生裂纹现象为实例,分析轴颈表面由于磨削烧伤而产生裂纹的原因,并从热处理工艺及磨削工艺两个方面介绍了消除磨削裂纹的方法。

TC17整体叶盘白斑缺陷分析

针对TC17整体叶盘白斑缺陷,通过金相观察、显微硬度测试、能谱分析及试验验证分析,确定了缺陷性质及产生原因。结果表明：TC17腐蚀后存在的亮斑是由于试样在磨制时,发生粘附和堵塞,导致磨轮与试样接触局部表面温度升高;冷却液滴到试样上快速冷却表面从而引起轻度表面烧伤。