改善WEDM-HS加工表面粗糙度值的工艺探讨

高速走丝电火花线切割加工(WEDM-HS)的表面粗糙度值已无法满足现代模具制造业的要求,如何改善WEDM-HS的加工表面粗糙度值,提高模具加工的质量和使用寿命,是人们长期关心的研究课题。本文在分析研究影响WEDM-HS加工表面粗糙度的主要因素基础上,提出了改善WEDM-HS表面粗糙度的几种有效途径。

影响电火花加工表面粗糙度值的因素分析

通过对影响电火花加工表面粗糙度值的各种因素的综合分析,指出了影响电火花加工表面粗糙度值的因素,并针对这些因素分别提出了改善电火花加工表面粗糙度值的有效方法,对提高电火花的加工质量及加工效率有参考价值。

40Cr零件预应力淬硬磨削表面粗糙度值分析

表面粗糙度值是重要的表面完整性指标之一,其数值及分布特征对机械零件使用性能影响显著。为研究预应力淬硬磨削复合加工零件表面粗糙度值特征及影响机理,以40Cr材料为载体,开展预应力淬硬磨削复合加工试验,分别测量加工后试件表面切入段、中间段、切出段的表面粗糙度值,分析表面粗糙度值及分布特征与机理。结果表明:试件表面粗糙度值沿表面分布不均匀,从切入段到切出段表面粗糙度值呈逐渐增大的趋势。预应力一定时,随着磨削深度的增加,试件表面粗糙度值逐渐增加;磨削深度不变,预应力增大时试件表面粗糙度值降低,表面完整性有所提高。

数控加工中进给量与表面粗糙度值的定量分析

使用车、镗可转位刀片时,对进给量与表面粗糙度值进行定量分析并给出计算结果,根据加工经验给出修正值,做为实际加工时初始进给量的选择参考。

表面粗糙度幅值对点接触混合润滑的影响

建立了粗糙表面点接触混合润滑的数学模型。针对外加载荷为800N和80N,润滑油卷吸速度由静止增加到5000mm/s的工况,引入油膜厚度比、接触区域比、接触载荷比和最大压力比等混合润滑参数,分析了3种不同表面粗糙度幅值对混合润滑性能的影响。分析结果表明:接触表面的粗糙度幅值对混合润滑区域内平均油膜厚度、最大压力等均有显著影响。

表面粗糙度对摩擦影响机理的研究

本文分析了表面粗糙度对摩擦的影响机理。结果表明:(1)聚合物试验中,在达到稳定摩擦值后,这一现象导致摩擦对表面粗糙度不敏感;(2)金属摩擦实验中,存在一最佳表面粗糙度级别,在此级别下,摩擦副的边界摩擦系数最小,耐磨性最好。

基于AutoLISP简易标注表面粗糙度

对经常使用AutoCAD绘制二维机械图的设计者来说，标注表面粗糙度是一件繁琐的事情。常用的方法是先画好表面粗糙度的符号，再将值定义为属性，最后将符号和表面粗糙度定义为块。标注时插入这个块，按提示输入表面粗糙度值完成。笔者结合自己在工作中的实际经验，利用AutoCAD提供的AutoLISP程序二次开发功能编写了一个表面粗糙度标注程序。使用该程序进行标注，操作简单、快捷、准确、美观。现将程序内容及使用方法介绍如下，供大家参考。

以车代磨保证表面粗糙度及跳动精度

零件罗拉（FK6B-900-5114A）是高速弹力丝机上的关键零件之一，该零件的表面质量直接影响到所加工化纤丝的质量好坏，其表面粗糙度值高会造成毛丝和废丝，表面粗糙度值过低会影响丝的弹力；零件外圆的跳动精度又会直接影响丝的弹力均匀性和成型的好坏。由于该零件的加工要求较高，

喷丸对2A14铝合金桶形零件表面粗糙度的影响

采用气动喷丸的方式,以玻璃弹丸为强化介质,针对2A14铝合金桶形零件表面不同的粗糙度,通过研究喷丸强度和零件表面粗糙度的关系,得出不同的喷丸工艺参数对零件表面的影响。

如何选择机械零件的表面粗糙度

表面粗糙度是反映零件表面微观几何形状误差的一个重要技术指标,对零件的机械性能和机器性能都有很大影响,确定零件的表面粗糙度,既要满足零件的功能要求,又要考虑制造经济性。文章介绍了表面粗糙度的选择原则和选择方法,有一定的实用参考价值。

提高盘类零件表面完整性加工技术

本文以涡轮盘零件为载体,采用振动光饰及边缘自动成型加工技术,分别对涡轮盘表面进行振动光饰及榫槽边缘的自动成型加工,大幅度地降低了零件表面粗糙度值,改善了零件表面的应力状态,提高了零件边缘尺寸的一致性,为航空发动机复杂结构盘鼓零件的表面光整加工提供了切实可行的技术方法。

磁力研磨精密抛光φ4×150 mm TC4管内表面的实验研究

目的提高磁力研磨法光整小直径TC4管内表面时的研磨效率。方法将多个径向充磁的磁极组成柔性磁极链放置在工件的内部,致使整个加工区域的磁感应强度得到大幅度增强,再配合多种运动,完成对小直径细长管内表面的高效精密抛光。利用响应面法分析了工件转速、磨粒粒径和研磨液用量的交互作用对研磨效率的影响规律。结果在磨粒的平均粒径保持不变时,转速在18 000~20 000 r/min范围内时,表面粗糙度值趋于稳定,研磨液用量为8 m L时,表面粗糙度值达到最低。研磨液用量保持不变、转速在18000~20 000 r/min范围内时,表面粗糙度趋于稳定。磨粒的平均粒径为250μm时,表面粗糙度值达到最低。工件转速不变、研磨液用量为8 m L、磨粒的平均粒径为250μm时,工件表面粗糙度值达到最低。经过40 min的研磨,工件各位置的表面粗糙度值Ra稳定至0.35~0.2μm。结论优化后的工艺参数组合为:工件转速20000 r/min、研磨液用量8 m L、磁性磨粒的平均粒径250μm。加工后工件内表面加工均匀性显著提升,原始缺陷被完全去除,达到最佳效果。

超声磁粒复合研磨对石英玻璃管内表面的光整研究

目的探究超声磁粒复合研磨对石英玻璃管内表面管研磨的可能性,分析有无辅助磁极及不同粒径的研磨粒子对内表面的影响。方法在石英玻璃管内表面添加辅助磁极并辅助超声磁粒复合研磨装置,加快磨粒的翻滚,提高抛光质量和效率。结果采用超声磁粒复合研磨装置,选用150、250、350μm三种粒径的研磨粒子分别进行研磨实验,研磨40 min后,150μm的研磨粒子表面粗糙度值从原始4.4μm下降到1.2μm,250μm的研磨粒子表面粗糙度值下降到0.2μm,350μm的研磨粒子表面粗糙度值下降到0.6μm。对比传统磁粒研磨装置与超声磁粒复合研磨装置,保持研磨粒子粒径为250μm,经40 min研磨,在传统磁粒研磨装置上未添加辅助磁极,石英玻璃管内表面粗糙度值从原始4.4μm下降到2.8μm;在传统磁粒研磨装置上添加辅助磁极,粗糙度值从原始4.4μm下降到1.1μm;在超声磁粒复合研磨装置上添加辅助磁极,粗糙度值从原始4.4μm下降到0.2μm。结论在石英玻璃管内表面添加辅助磁极后,表面粗糙度值得到下降。采用超声磁粒研磨装置使石英玻璃管内表面粗糙度值在原有基础上进一步下降,且选用粒径为250μm的研磨粒子最佳。加工后,工件内表面的加工均匀性显著提升,原始缺陷和原始波峰基本去除。

齿圈和精冲冲裁表面的垂直度

精冲件比普冲件在许多方面要优良得多。与普冲件相比,精冲件100%的冲裁表面非常光洁,没有任何撕袭。表面粗糙度值Ra可达到2-12μm,这取决于材料的质量。在某公司报告文件中给出一个表面质量实例（见图1）。

不同义齿清洁方式对Vitallium2000支架表面形貌的影响

目的:评价5种不同活动义齿清洁方式对Vitallium2000义齿铸造支架表面形貌的影响。方法:将Vitallium2000合金离心铸造成35个试样(15mm×10mm×2mm),镜面抛光,将试样随机分为5组:对照组A组,蒸馏水浸泡;实验组B、C、D、E组,B组牙刷+蒸馏水清洁2min,C组牙刷+牙膏清洁2min,D组Polident清洁片溶液浸泡5min,E组Polident清洁片浸泡5min+牙刷清洁2min,重复处理180个循环。粗糙度测试仪测量实验前后试样表面粗糙度值(Ra值),扫描电子显微镜(SEM)观察实验前后试样表面结构。结果:(1)A组试样实验前后Ra值为:0.0045±0.0011/0.0047±0.0010,差异无统计学意义(P>0.05);B组、C组、D组和E组实验前后R a值分别为(0.0049±0.0011/0.0168±0.0025)、(0.0048±0.0013/0.0322±0.0064)、(0.0051±0.0011/0.0072±0.0012)和(0.0052±0.0011/0.0198±0.0032),差异均有统计学意义(P<0.05)。(2)组间R a值比较:处理前各组间Ra值差异无统计学意义(P>0.05);不同方式处理后组间Ra值不全相同,与A组比较,D组R a稍增加,差异无统计学意义(P>0.05),B组、C组、E组较A组R a值明显增加,差异均有统计学意义(均P<0.01);B组、C组、E组两两之间R a值比较,差异均有统计学意义(均P<0.01),其中C组R a值增加最大。(3)扫描电子显微镜(SEM)观察处理前各组试样表面均无划痕。处理后A组、D组试样表面无划痕,B组、E组试样表面可见连续浅划痕,C组试样表面可见明显连续深划痕。结论:清洁片清洁方式不会改变Vitallium2000义齿铸造支架表面形貌;牙刷+蒸馏水清洁方式、清洁片+牙刷清洁方式对Vitallium2000义齿铸造支架表面形貌影响较小;牙刷+牙膏清洁方式可引起Vitallium2000义齿铸造支架表面形貌改变,影响较大。

TiN/Si_3N_4纳米复相陶瓷电加工表面质量的正交试验研究

通过对TiN/Si3N4纳米复相陶瓷电火花线切割加工电参数的优化试验,找出了影响表面粗糙度值的主要因素和较优组合,为进一步开发TiN/Si3N4纳米复相陶瓷材料的应用提供了依据。

金属切削工件表面完整性的控制研究

在常规铣削加工过程中,由于刀具切削工件材料的变形本质决定了只能获得中等加工尺寸精度,而且铣削加工的已加工表面粗糙度值较大,而磨削加工往往是作为最终精加工的手段之一,人们希望得到更小的表面粗糙度值和更高的尺寸加工精度,就这两种加工方式而言,无论哪一种加工方式,都不可避免地会在工件已加工表层中产生残余应力,残余拉应力会引发金属疲劳,而残余压应力的产生可以提高工件的抗疲劳强度。针对所存在的残余应力的这一现象,作者实验观察发现:若是在对工件进行切削加工过程中,能采用液氮实时对工件表面进行冷却处理,就能对工件表面质量以及表面残余应力实现人为的主动控制,从而获得更为理想的工件表面加工质量。

石英玻璃管内表面的复合光整试验研究

目的探究超声磁粒复合研磨与超声振动复合抛光两个试验阶段对石英玻璃管内表面加工的可能性,寻求最优的工艺参数组合。方法在石英玻璃管内添加柱形径向充磁辅助磁极,并添加超声振动,组成复合光整装置。在辅助磁极表面包裹一层研磨粒子,构成超声磁粒研磨装置,在辅助磁极外表面包裹一层聚氨酯,构成超声振动抛光装置。结果对上述的超声磁粒复合研磨阶段进行响应面优化,在主轴转速、振动频率、粒径三个变量中,保持其中一个变量不变,另外两个变量组合,使表面粗糙度值达到最低。选用最优的工艺参数组合作为第一阶段主要参数,经40 min研磨,表面粗糙度值从原始的4.40μm下降到0.19μm。在第一阶段基础上进行第二阶段抛光,经5 min抛光,表面粗糙度值从0.19μm进一步下降到0.07μm。结论通过响应面优化得到最优超声磁粒复合研磨组合为:主轴转速1000 r/min、粒径250μm、振动频率20 k Hz。经超声磁粒复合研磨与超声振动复合抛光两个阶段加工后,玻璃管内表面存在的凹坑、突起及划痕均得到有效去除,表面更加均匀、平整。