40Cr钢钢坯表面网状裂纹缺陷原因分析与改进措施

针对河南济钢1#连铸机生产的240 mm×240 mm断面40Cr钢钢坯表面产生网状裂纹的原因,结合生产过程中工艺、设备、物料的影响因素进行分析,通过对裂纹形貌和形成机理的研究,采取优化结晶器镀层工艺、合理优化冷却制度、重新设计保护渣理化指标等措施,40Cr钢钢坯表面网状裂纹缺陷得到明显改善。

350MW超临界锅炉水冷壁管表面网状裂纹失效分析

为了保证超临界锅炉的安全稳定运行,文中借助OM、SEM、EDS、XRD等手段对350 MW超临界锅炉水冷壁管基体成分、物相构成和表面网状裂纹的形貌、物相构成等进行分析。试验结果表明:该电厂锅炉水冷壁管壁表面网状裂纹位于水冷壁管与其鳍片之间的焊缝区,起裂源为焊缝中靠近熔合线的柱状晶晶界,裂纹沿柱状晶晶界扩展,裂纹界面有S元素富集,属于典型的焊接热裂纹;起裂原因主要是焊接内应力较高,应在焊接过程中应采取适当工艺措施降低焊接应力,防止焊接热裂纹的产生。

耐候钢S355J2W上表面网状裂纹控制技术研究

本文针对湘钢特厚板坯连铸机(10号铸机)生产的350 mm断面耐候钢S355J2W铸坯上表面网状裂纹问题进行研究,通过金相组织分析、含Cu钢特性分析及板坯加热工艺对比分析,开发了350 mm断面耐候钢S355J2W铸坯上表面网状裂纹控制技术。研究结果表明,由于在炉加热时间过长导致350 mm断面耐候钢S355J2W坯料轧制钢板上表面出现批量网状裂纹。耐候钢S355J2W属于含铜钢种,其中Cu元素的氧化位能比Fe低,坯料在加热炉长时间加热过程中Fe被优先氧化而Cu元素则在表面富集且偏聚在奥氏体晶界形成低熔点富集相,导致热脆并产生沿原奥氏体晶界分布的网状裂纹。通过限制装炉温度<580℃、在炉加热时间不超过7 h,解决了350 mm断面耐候钢S355J2W铸坯轧制钢板上表面网状裂纹问题。

耐硫酸露点腐蚀用钢09CrCuSb表面裂纹的原因分析及控制

柳钢在生产耐硫酸露点腐蚀用钢09CrCuSb过程中,未经任何处理的铸坯轧后易在钢板边部出现网状裂纹,轧制厚度≥30 mm钢板时,裂纹出现概率达到100%,不利于质量成本控制。通过对铸坯和钢板的裂纹缺陷部位进行能谱分析,确定钢板边部网状裂纹产生的根源是Cu富集。采取在钢中添加足量的Ni元素、铸坯边部修磨、合理控制加热温度和时间等措施,使钢板边部网状裂纹得到改善和控制,达到标准要求。

焊丝钢ER70S表面结疤原因分析与控制

在Φ5.5 mm热轧盘条ER70S结疤缺陷部位取样进行金相、扫描电镜及电子探针分析,结果表明,结疤处表面裂纹延伸至皮下,裂纹两侧伴有脱碳组织,说明连铸坯料有裂纹、皮下气泡等原始缺陷。铸坯EPMA检测表明,铸坯裂纹处有严重的Sn富集,从而导致了铸坯表面网状裂纹,ER70S盘条结疤主要由铸坯表面网状裂纹引起。通过提高钢水质量、优化连铸工艺等措施,ER70S盘条结疤判次率从5.3%降低至0.3%。

异常粗大的奥氏体晶粒对表面晶间裂纹的影响

在大方坯连铸中,经常出现的缺陷是表面网状裂纹.由于铸坯表面存在网状裂纹导致轧制过程中出现严重的纵裂纹.通过微观检测、热模拟等手段分析了表面网状裂纹产生的原因及机理,由实验结果可以看出,表面网状裂纹沿异常粗大的奥氏体晶粒开裂,其实质是奥氏体晶间裂纹;异常粗大的奥氏体晶粒、残余元素Cu的富集以及AlN、BN等氮化物和先共析铁素体薄膜的析出是导致该钢种产生晶间裂纹的主要原因;大的奥氏体晶粒是残余元素富集以及氮化物和先共析铁素体薄膜析出的先决条件,因此表面网状裂纹是第Ⅱ和第Ⅲ脆性区间相互作用的结果,经常出现在存在凹陷和鼓肚的部位;异常粗大的奥氏体晶粒产生的主要原因是高的过热度和不均匀冷却.

波音747SP飞机主起落架收放作动筒断裂分析

采用宏、微观检验方法对国外某航空公司波音747SP飞机主起落架收放作动筒断裂性质和原因进行了分析。查明作动筒断裂性质为腐蚀疲劳,腐蚀疲劳起源于作动筒外壁表面的网状裂纹,而这些网状裂纹产生于电镀之前,是一种加工缺陷。作动筒表面裂纹的网状形态以及初始深度符合磨削裂纹的特点。

选矿厂粗破破碎机动锥体轴颈焊接修复工艺

本文通过对选矿厂粗破破碎机锥体的材料焊接性和锥体轴颈部磨损位置形成的缺陷分析,采用新的焊接材料和特殊的焊接工艺措施,在调质状态下进行焊接时,既能有效地防止热影响区的脆化和软化以及近缝区的冷裂倾向,又能确保锥体的装配尺寸和使用性能。