弹性磨具磨抛SKD-11钢工艺参数优化研究

在超精磨抛加工中,主要通过材料的微量去除来达到表面光洁的目的。为提高弹性磨抛SKD-11的表面加工效率和磨抛效果,获得弹性磨具磨抛SKD-11钢工件曲面最佳工艺参数组合,首先采用尺寸为?18×55mm的钢试样进行柔性磨抛单因素优选法与正交实验深入分析磨具直径、磨抛深度等磨抛过程参量对表面质量的影响,并利用Fluent模拟切削区流场,通过使用高速射流进一步提高表面质量。实验结果表明:当球头磨具直径为D=50mm,磨抛深度t=0.3mm,进给速度V=10mm/min,射流速度v=19m/s时,试样表面粗糙度Ra为0.056μm,有效的提高了SKD-11钢材表面质量,为SKD-11钢零件的光整加工提供了重要的理论依据。

控制精度不匹配造成表面缺陷解决方法

在白车身生产制造环节中,由于零件与工装夹具相对位置不稳定,很容易造成磕碰问题,从而带来白车身的表面质量缺陷,部分严重缺陷也可引发其他风险问题。文章阐述了某车型在生产制造中,因上下制造环节控制精度不匹配造成零件表面磕伤缺陷和线束孔密封性问题,在不进行新的投资改造条件下,通过优化调整的方式来解决这类问题。在分析调查的过程中使用流程图分析法识别问题发生点;在解决问题的过程中,一方面提高控制精度低环节的精度,另一方面增加控制精度高环节的容错度,通过这两方面的组合式调整,解决因控制精度不匹配造成的磕碰问题,避免表面质量缺陷的产生,从而降低了返修成本且消除了影响线束孔密封性的风险点。

CAE分析在汽车外板件表面质量提升中的应用

使用CAE模拟分析技术对现实生产中车门外板表面质量改进方案进行研究。在某车型前门外板中下部表面折痕问题的整改过程中,通过模拟模型建立生产中的实际生产条件,再现生产中质量缺陷。在模拟过程中验证各改进方案的效果并最终通过进料量、过程缺陷分析、主应变均匀程度、斑马线效果等分析手段对模拟结果进行量化的效果确认,最终得出修改方案。在对实际模具进行改进后,经效果确认,缺陷消除,与分析过程相吻合。应用改进后的方案,较传统的直接修改模具进行验证的方法,更加准确、指导性强。大幅度缩短了修改周期、降低修改成本、提升模具质量。