钛材表面无氢式一次性形成金属碳化物新方法

发明了1种能够在钛材表面无氢式一次性形成金属碳化物的三栅极离子渗镀新方法。系统工作时所产生的等离子从空隙处直接奔向工件待处理表面,从而无氢式一次性在金属材料表面形成由镀层、或扩散层或渗镀层构成的金属碳化物表面改性合金层。利用该方法在纯钛(TA2)基材表面进行了一次性无氢式渗碳和C,Mo共渗的试验。试样的X射线衍射分析(XRD)、辉光放电分析(GDA)等测试结果表明,在钛基表面形成了具有金属碳化物及碳扩散次层的渗镀合金层,渗镀成分呈现明显的梯度分布,厚度在20μm以上,最高硬度可达13000MPa。

钛合金Ti6 Al4 V表面渗钼层的摩擦磨损性能

利用双层辉光离子渗金属技术在钛合金Ti6Al4V表面进行合金化 ,形成均匀、致密、厚度为 9.4μm的钛钼合金渗层。表面硬度提高 3倍左右 ,达到 10 5 0Hk。采用球盘磨损试验机考察了钛合金Ti6Al4V表面渗钼层和Ti6Al4V钛合金的摩擦性能 ,得出该合金表面渗Mo后虽然摩擦因数略微增大 ,但耐磨性提高 10 0余倍 ;通过对磨损形貌的分析可知 ,表面渗Mo合金层磨损机制主要表现为粘着及少量微切削。

铜合金表面铁基渗层组织与弯曲行为

研究铜合金表面铁基渗层的微观组织以及铜基表面渗层的弯曲行为。采用扫描电镜对渗层观察微观组织、采用XRD分析成分、三点弯曲实验方法测试渗层的弯曲行为。结果表明,渗层与基体结合致密,无夹杂、裂纹等缺陷,渗层均匀,无明显分层结构。弯曲试验中渗层分别位于试样的上部和下部,与基体的载荷-位移曲线相比,表面带有渗层的试样的载荷-位移曲线上分别出现了屈服点和载荷峰值,在屈服点时的弯曲强度较相同位移条件下基体的弯曲强度提高83.3%,渗层的破坏为表面压溃剥离或产生裂纹。

三种常用包埋材料对TNZS合金和纯钛铸件表面反应层的影响比较

纯钛以其优良的性能在口腔领域应用广泛，但时至今日，由于其理化性能不足以完全满足临床应用，所以很多学者为改善其理化性能，进而研究探索其合金形式。李冬梅[1]、小林郁夫等[2]对 Ti-6Al-7Nb 合金作为齿科铸造金属材料进行研究，取得了进展。近年来，新型钛合金种类不断发展，我国自行研究发明的TNZS合金，引起了学者们的关注；其临床应用的实验研究很多。本研究利用TNZS合金和纯钛在临床常用的3种包埋材料铸件后，对它们的表面反应层进行比较，报告如下。

提高轻合金材料表面耐磨损性能的多层结构涂层

欧洲专利EPl548153中公布了意大利研究人员开发的可用于提高Al、Ng或Ti等轻合金材料表面耐磨损能力的多层结构涂层的制备方法。该工艺包括：1）采用热喷涂技术在材料表面沉积一层20～600μm厚的金属陶瓷涂层；2）采用研磨或热处理方法对材料表面进行精加工；3）再在第一层涂层表面采用气相沉积方法沉积一层1～10μm厚的氮化物层或碳涂层。第一层涂层一般采用其中分散有碳化物、氧化物或氮化物硬颗粒的金属基复合材料；

Ti-6Al-4V表面双层辉光离子渗Cr研究

利用双层辉光离子渗金属技术,在Ti-6Al-4V的表面渗入Cr元素,形成Ti-Cr阻燃合金层。系统地研究了温度、保温时间、源极电压、工件电压、极间距等工艺参数对渗层显微组织、成分及厚度的影响,得出了合理的工艺参数。870℃渗Cr 2 h,渗层厚度可达到60μm以上。阻燃合金层的成分呈梯度分布,显微组织为基体组织加少量弥散分布的Cr2Ti金属间化合物。初步阻燃试验证明,渗Cr合金层起到了预期的阻燃效果。

汽车尾气净化催化剂金属载体表面预处理的研究

金属载体催化剂在汽车尾气净化领域具有明显应用前景,但金属载体与活性涂层的牢固结合以及金属的高温抗氧化性能是急需解决的问题。本文通过表面预处理在FeCrAl合金箔片表面生成Al2O3过渡层,使γ-Al2O3活性涂层与FeCrAl箔良好结合,并采用SEM、EDS、XPS、XRD、超声振落及热冲击的方法研究了预处理后FeCrAl箔的表面结构、活性涂层的性能及与FeCrAl箔的结合。结果表明,经过预处理的FeCrAl箔对活性涂层的一次负载率>11%;在500℃和900℃下,涂层的比表面积分别为166.0m2/g和71.05m2/g;在59kHz,30min超声波作用下,涂层脱落率为1.5%～2.5%;800℃至室温热冲击涂层损失率为0.1449%。该Al2O3过渡层有可能使金属载体与活性涂层间的结合问题得到解决。

材料表面渗金属技术的研究进展

材料表面渗金属技术是一种有效的表面强化技术。介绍了离子渗金属、固体渗金属、液体渗金属、气体渗金属等技术的工作原理及研究进展,对比分析了各种技术的优缺点,并探讨了表面渗金属技术未来的发展趋势。

双层辉光离子渗金属技术的现状及发展

双层辉光离子渗金属技术是在离子氮化的基础上发展的表面冶金技术。它是利用双层辉光放电特性,使普通金属材料表面形成具有特殊物理化学性能的合金层的新方法。本文介绍了双层辉光离子渗金属技术的基本原理、工艺研究及该技术在工业上的应用和前景。

微波集成电路(MIC)中Au/NiCr/Ta多层金属膜粗糙化机理的AFM研究

Au/NiCr/Ta多层金属膜通过磁控溅射沉积在Si(111)基片上。XRD分析其晶体取向 ,SEM观察薄膜断面形貌 ,AFM研究薄膜表面粗糙度。结果表明薄膜表面粗糙度与沉积温度有关 ,随着沉积温度 10 0℃→ 2 5 0℃的改变 ,薄膜表面发生从粗糙→光滑→粗糙的变化过程。

阻挡层的表面镀覆将走上主导地位

文章概要地评述了PCB表面涂覆层的发展过程,指出PCB表面涂覆层已走向具有"阻挡层"主导的年代。传统没有阻挡层的表面涂覆层会形成金属间互化物(IMC)或者扩散层等缺点,削弱连接盘的结合力而影响可靠性。采用有"阻挡层"结构可避免金属间形成互化物和互相扩散,可稳定或提高焊接的结合力。化学镀镍浸金存在着明显的缺点,将被具有致密结构的阻挡层的化学镀镍浸钯浸金或化学镀镍-钯合金所取代。

温度对40Cr13钢等离子表面渗铌层组织的影响

为提高马氏体不锈钢的耐蚀和耐磨性能,选择40Cr13不锈钢为基材、纯铌板为靶材,采用双辉等离子表面冶金技术在不锈钢表面制备合金化层.用SEM、GDOES、XRD等方法分析渗铌温度对铌合金层组织、成分、相组成、表面形貌及硬度的影响,并对渗层形成机制及表面硬化机理进行了研究.结果表明:在900~1 000℃形成的铌合金层组织均匀致密,合金层主要由Nb2C、Nb C、Fe2Nb、Cr2Nb及铌组成;合金层表面粗糙度随渗铌温度的提高而增加;合金层厚度随渗铌温度改变发生不同变化规律,950℃渗铌形成的渗层约13μm,900和1 000℃渗铌后合金层厚度均为7μm左右;不同温度渗铌后试样的表面硬度与基体相比均有较大幅度的提高,1 000℃渗铌后试样表面硬度高达约985 HV0.025,900℃渗铌后约758 HV0.025,而950℃渗铌后表面硬度最低,约698 HV0.025.

玻璃钢/镁合金复合板的层间剪切性能研究

采用扫描电子显微镜(SEM)、短梁弯曲法对采用不同表面处理镁合金制备的玻璃钢/镁合金复合板(Glass Fiber Reinforced Plastic/Magnesium Laminate,GFRP/Mg)的界面形貌和层间剪切强度进行了观察、测试和分析。结果表明,经磷酸盐处理和高锰酸盐处理后,镁合金的表面自由能分别比仅打磨处理提高了约53.7%和64.6%,其表面润湿性得到了明显改善。但镁合金表面处理对GFRP/Mg复合板的层间剪切强度影响较小,采用三种不同表面处理镁合金制备的GFRP/Mg复合板的层间剪切强度相近。相对地,GFRP/Mg复合板的层间剪切强度受镁合金表面粗糙度的影响更大一点。当镁合金的表面粗糙度为0.92μm时,GFRP/Mg复合板的层间剪切强度比镁合金表面粗糙度为0.23μm时提高了13%左右。GFRP/Mg复合板的层间剪切失效主要以界面粘接破坏为主。

镍基合金涡轮叶片热障涂层研究进展

热障涂层技术是提升航空发动机性能的关键因素之一,随着航空发动机技术的发展,对热障涂层也提出了更高的要求。为适应镍基合金涡轮叶片热胀涂层的使用要求,热胀涂层的陶瓷面层发展出(YSZ+A_(2)B_(2)O_(7))结构涂层。热障涂层陶瓷面层常用的制备方法包括等离子喷涂技术和电子束物理气相沉积技术,金属粘结层常用的制备方法包括真空电弧镀技术和化学气相沉积技术。热障涂层低膨胀系数金属粘结层技术、热障涂层修复技术、新一代热障涂层材料、建立科学的热障涂层性能评价体系等是未来热障涂层的主要发展方向。

PCB焊接盘表面涂(镀)覆层简要概括

文章概括了PCB焊接盘表面涂(镀)覆层发展的四个进程。它评述了铜焊接盘的优缺点。铜与金属会形成金属间互化物会影响可靠性和寿命,采用隔离(阻挡)层是高密度互连和高可靠性的必要条件。化学镀镍/钯/金、化学镀镍-钯合金是今后主导的发展方向。

铝合金建筑型材表面处理技术发展和质量评价分析

我国铝建筑型材的产量发展非常快,根据报道的统计数字,2006年中国铝型材的产量已经达到约400万吨,按照建筑型材占80%估计,铝建筑型材的产量已经在320万吨以上,相当于当年日本年产量的6倍。

铝合金表面处理方法

金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。

表面为化学镀镍磷合金的高硬度铸造模具

表面为化学镀镍磷合金的高硬度铸造模具，其特征为：模具由金属及非金属材料单层或3层以上复合层组成，模具的表面层为镍磷合金层，模具的中间层为镍或其合金层，模具的中心层为高分子树脂层；本实用新型的主要特点是节省材料、模具制造周期短，耐磨性高和寿命长，表面粗糙度、尺寸精度与母样模完全一致，适用于注射、吸塑、吹塑、搪塑、胶木模、玻璃模、压铸模等模具型腔及电火花成型电极的制造。