石油工业催化裂化器用耐火材料

有关耐火材料(作为生产原料的耐火材料)的计划书,最终要根据耐火材料用户的消费量来决定。 本文概述了在关键的石油精炼工艺中(裂化器),对开发产生的耐火原料日益严格的需求及其在开发过程中所做的尝试。

催化裂化沉降器多臂式旋流快分系统封闭罩内的流场

用智能型五孔探针对催化裂化沉降器内多臂式族流分离系统封闭罩内的气体流场进行了测试。测试结果表明,罩内流场为轴对称的三维湍流场,在旋流头喷出口处径向速度较大,呈短路流现象。根据流场测试结果,建立了三维气流速度分布的无因次计算式,可供工程设计参考。

基于EMMS模型的大型催化裂化装置再生器气固分布数值模拟

大型催化裂化装置中再生器的规模庞大,其中的气固分布装置对整体性能有重要影响。与传统的冷模实验相比,对再生器整体和气固分布器局部的多尺度计算机模拟有利于更深入地了解其流动规律,高效便捷地考察不同结构设计与操作条件对气固分布的影响,辅助其优化设计。结合双流体模型和EMMS曳力模型,首先模拟了中石化现有3.5 Mt·a-1大规模清洁汽油生产装置的再生反应器,进而模拟并分析了基于同一工艺设计的7 Mt·a-1超大规模再生反应器内不同气体和固体分布器对流动与混合过程的影响。模拟结果表明:3环较2环分布器能有效改善气体分布的均匀性,但增加每个环上的气体入口数对其分布的改善有限;而对固体分布器,开孔率减小可增加其阻力,并在一定程度上改善混合性能。进一步讨论了研究分布环喷口处的气固流动与混合细节的必要性,初步展示了基于EMMS模型的离散颗粒模拟方法(EMMS-DPM)对其的有效性。

催化裂化沉降器内流场数值模拟与连接结构优化

对一种催化裂化(FCC)沉降器内的流动状况进行全尺寸数值模拟,考察粗旋与顶旋采用不同连接方式时沉降器内的油气流动规律,应用雷诺应力模型模拟单个旋风分离器内的气相流场。通过标量输运方程计算简单圆管内气体的停留时间,并与经验公式进行比较,验证采用标量输运方程计算停留时间的可靠性。在此基础上,考察粗旋与顶旋的两种连接结构对沉降器内流动状况以及油气停留时间的影响。结果表明:计算结果与实验数据吻合较好,雷诺应力模型可以用于FCC沉降器内气相流动研究;改进粗旋出口与顶旋入口的相对位置,绝大部分油气直接进入顶旋,可以减少进入沉降器空间的油气量,降低油气结焦的几率。

在役压力容器焊接质量的研讨(二)——催化裂化再生器的焊接修复

本文通过对炼油厂催化裂化再生器开裂事故的分析 ,探讨设备开裂的原因 。

重油催化裂化再生器应力腐蚀开裂环境分析

本文通过NO2在高温浓H2SO4溶液中的吸收实验、再生烟气冷凝过程及保温材料在靠烟气侧和器壁侧的组成变化分析.提出了含极性气体的再生烟气先在靠近器壁的保温材料中冷凝并与其发生化学反应.形成了硅酸盐+硝酸钙溶液这一低碳钢和低合金钢敏感的应力腐蚀开裂环境的论点.并应用该结论解释了在硫酸露点腐蚀环境下再生器壁为何未发生严重的均匀腐蚀而是产生应力腐蚀的问题。并通过引力腐蚀模拟实验.得出工况温度下的硫酸钙溶液不是低碳钢和低合金刚再生器开裂的腐蚀介质。

无沉降器催化裂化装置的必要性和可行性分析

目前的分子筛催化裂化工业装置基本上是沿用微球合成硅铝催化裂化工艺的装备,保留再生器和反应器,增加提升管。结果油气的反应过程转移至提升管反应器内,原来的反应器蜕变为沉降器。随着催化裂化工艺技术的改进,这些装备的不适应性逐渐凸现,有些甚至形成了工艺运行的瓶颈,如沉降器中大空间的存在造成了油气的二次裂化反应和油气结焦等问题,尤其是对于重油催化裂化工艺。在叙述沉降器的演变,油气的二次裂化反应,停留时间,结焦等问题的基础上,分析了取消沉降器的必要性,同时提出几种无沉降器催化裂化工艺装置方案,讨论了技术上的可行性,以期能从装备上提高催化裂化工艺技术的水平。

催化裂化再生器能量和火用分析

收集整理某炼油厂催化裂化再生器生产操作数据,通过对再生器能量平衡和火用平衡的计算,确定了再生器的能量利用效率和火用效率,并利用石油化工工艺过程用能三环节模式对再生器的用能状况进行了分析。对该装置节能增效进行了探讨。得出了该再生器的能量利用情况,为下一步装置的能量使用提出了改进的措施。

催化裂化再生器燃烧处理炼化企业VOCs技术开发

开发了一种利用炼化企业正常生产状态下的催化裂化再生器燃烧处理挥发性有机物(VOCs)的工艺工程技术,用以对炼油厂不同污染源所排放的不同浓度与种类的VOCs进行低能耗、高效率的处理。通过控制进入再生器的VOCs废气浓度与温度,同时应用高等级的阻火器、单向阀等设备,以确保VOCs废气输送及处理过程的安全性。由于催化裂化催化剂表面所沉积的重金属具有一定的催化氧化作用,使该技术在相对较低的燃烧温度下(670~720℃)具有良好的VOCs脱除效果。工业应用结果表明,经处理后所排放烟气中的VOCs质量浓度不大于10 mg m3,满足中国石油化工股份有限公司关于VOCs焚烧处理的控制标准(不大于15 mg m3),同时对FCC装置的正常生产、产品性质以及再生烟气的脱硫脱硝等无影响。

催化裂化沉降器顶部旋风分离器升气管外壁结焦的原因分析

本文在催化裂化沉降器升气管外壁颗粒沉积实验的基础上,结合气相流场数值模拟的结果,分析了升气管外近壁气相流场的分布特点和颗粒所受径向力的分布特点.结果表明对应工业旋风分离器结焦区域为边界层增厚区,非结焦区域对应边界层分离区.对应工业旋风分离器结焦区域,气体、颗粒径向速度均朝内;对应非结焦区域,气体、颗粒径向速度均朝外.在此基础上分析了结焦的原因.

重油催化裂化装置稳定塔底重沸器内漏原因分析及对策

随着进口原油掺炼比例的增加,0.8 Mt/a重油催化裂化装置的原料逐渐劣质化,设备开始出现泄漏,其中以稳定塔底重沸器(E-304/1)的泄漏最为严重。通过分析泄漏原因,确定E-304/1内漏由高温硫腐蚀导致,为此决定更换重沸器。重沸器更换前通过调整控制E-304/1管程与壳程的差压维持正常生产,更换过程中采取了凝缩油进1.4 Mt/a重油催化裂化装置吸收塔的处理方案,解决了干气、液化气组分放空燃烧污染环境的问题。

催化裂化装置沉降器防结焦长周期运行分析

分析了催化裂化装置沉降器结焦的主要原因,简单介绍了沉降器的结构及其主要会出现结焦的部位,通过分析呼和浩特石化分公司的结焦情况,提出在实际操作过程中该如何抑制和减缓结焦的建议,给出防结焦措施,保证装置长周期安全高效运行.

DMTO反应器及催化裂化再生器内置三级旋风分离器的设计

甲醇制烯烃(DMTO)装置反应器及催化裂化再生器中稀相段中心有一较大的闲置空间,将三旋内置其中,二旋气体出口管直接与内置三旋筒体侧壁焊接,将含尘气直接引入内置三旋,并将内置三旋排尘管由传统的向下排出改为从顶部排出。内置三旋投资小,占地面积小,进气分配比较均匀,分离效率较高,可减少粉尘对大气的污染。三旋内置后减少了管路弯头数量,使管路压力降降低,从而降低装置能耗;其安全运行风险不高于外置独立的三旋。

催化裂化装置反应再生系统的危险性评价

应用故障树分析方法,对催化裂化反应器和催化裂化再生器发生火灾(爆炸)事故的原因进行分析,分别画出催化裂化反应器和催化裂化再生器发生火灾(爆炸)事故的故障树,得出最小径集合,并计算其结构重要度,根据得出的最小径集合及其结构重要度进行排序,提出预防措施,为企业的安全管理提供了可靠的理论依据。

应用技术催化裂化再生系统设备腐蚀开裂的防护措施探讨

简要分析了催化裂化再生系统设备腐蚀开裂的原因,探讨了现在实施的几种防护措施及出现的问题,并且提出改进防护措施。

两再生器同轴布置FCC装置再生器料位控制难的原因

中国石油化工股份有限公司武汉分公司第二套催化裂化装置的两个再生器为同轴重叠式布置,第一再生器(一再)在第二再生器(二再)之上,一再、二再间用凸状分布板隔开。催化剂再生系统自1995年开工以来多次出现流化失常现象,一再料位难以控制,严重影响装置正常生产,通过对一再密相床层温度的分析,初步认为是由于一再流化床风速分布不均,一再至二再的半再斜管入口风速过高,催化剂难以流入半再斜管所致。2005年装置改造时将一再主风分布环改为双环并在半再斜管入口处增设溢流斗后,该问题基本得到解决。

沉降器旋风分离器直连技术的工业应用

中国石油长庆石化公司1.4 Mt/a催化裂化装置自建成以来,一直存在沉降器结焦问题,制约装置长周期运行。该装置沉降器旋风分离器采用软连接结构,分析认为软连接结构处油气的呼吸效应造成油气逃逸后在沉降器停留时间过长,这是引起沉降器结焦的根本原因。在2016年技术改造中,将沉降器旋风分离器由软连接改为直连,取消二段回炼油提升管,回炼油及原料混合后进入一段提升管。改造结果表明:沉降器基本不结焦,旋风分离器直连操作弹性较大,沉降器压力波动时无催化剂跑损现象,油浆固含量合格;沉降器上部空间基本无油气滞留,未发生明显结焦现象;轻质油收率提高0.61百分点,汽油辛烷值提高0.47个单位,液化气丙烯体积分数上升0.54百分点。