基于ANSYS的复合套管裂纹发展趋势仿真分析

为推进复合套管老化的相关研究,针对复合套管运行中的老化特点,应用ANSYS有限元分析软件建立了不同半径的复合套管模型,对其在不同缺陷形式及不同机械应力作用下的受力情况进行了分析,研究了复合套管的老化趋势,并对比了其与复合绝缘子的老化异同。结果表明:受机械应力的作用下,半径大的硅橡胶复合套管较半径小的硅橡胶复合绝缘子老化变形更严重,且缺陷形式对老化发展的影响无明显规律。因此,与绝缘子相比,相同运行条件下的硅橡胶复合套管对外界机械应力的感应更为敏感。为了增加实验室电晕老化模拟的真实性,在复合套管人工加速老化试验时应增加机械力因子的作用,而将复合绝缘子老化研究方法及相关结论应用于硅橡胶复合套管中时也应增加限定条件。该结论对于硅橡胶复合套管的老化研究具有重要意义。

立弯式板坯连铸机中微合金钢产生横向角裂的原因

在一些立弯式板坯连铸机上生产的微合金经常可以观测到横向角裂并且极难预防。通过详细检查酸洗表面和宏观检验的板坯固定（外部）侧角通常发现这些裂纹。在最近研究中，调查了板坯表面显微构造，其结果显示裂纹形成的原因是板坯弯曲时奥氏体晶界链式析出物和膜状先共析铁素体。起初，当板坯固化后温度降低时，Nb，V或前碳化物和／或氮化物以链式方式析出，然后固定在奥氏体晶界上。此工艺阻止了晶界滑移和降低了晶界上受的力。其次，由于在弯曲操作期间基体和细小析出物之间的应力错位，晶界上析出的链式碳化物和／或氮化物增加了板坯形成的裂纹趋势。同时，在奥氏体一铁素体转变过程中沿奥氏体晶界析出的膜状先共析铁素体中断了奥氏体基体的连续性。鉴于先共析铁素体膜的强度低于奥氏体晶粒的强度这一事实，当板坯经受弯曲应力时，沿膜状先共析铁索体就产生了裂纹。

钢连铸两相区溶质再分配数学模型

建立了考虑凝固过程δ/γ相变化以及MnS夹杂析出的钢连铸两相区溶质再分配数学模型.分析了钢种成分和MnS夹杂物析出对钢凝固过程高温力学性能的影响,模型计算固相率分别为0.75和1.0处温度与文献报道的实测零强度温度(ZST)和零塑性温度(ZDT)吻合良好.计算结果表明,钢种C,P,S成分增加,脆性温度区间增加,裂纹几率增加.