0Crl7Ni4Cu4Nb沉淀硬化不锈钢锻造裂纹分析

实验室分析了0Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢锻件的锻造裂纹产生原因,通过金相和扫描电镜观察,结果表明:Nb元素的偏析是引起锻造裂纹重要因素;Cu元素的偏析将在高温阶段析出大量的富铜相,导致高温塑性降低,也是导致锻造裂纹的原因之一。

滑块锻造裂纹分析

采用化学成分分析、金相检验及综合分析等方法对40Cr滑块产生的裂纹进行分析。结果表明:该材料在锻造过程中,因锻造工艺不当产生带状组织;带状组织与硫化物夹杂二者共同作用导致滑块产生锻造裂纹。

La和Mg对HS690镍基合金锻造裂纹敏感性的影响

采用真空感应熔炼,精选原材料,使用MgO坩埚,在HS690镍基合金中加入一定含量的稀土La和金属Mg,试验结果表明:La+Mg含量超过一定值时,铸锭锻造开坯时,在表面及其内部产生大量裂纹,致使锻件报废。因此适当控制两者的含量是十分必要的,为下一步后序加工打下基础。同时,在低硫含量范围内加入稀土,La起不到脱硫作用。

非金属夹杂物对锻造裂纹形成的影响

通过钢坯非金属夹杂物的金相观察,对钢坯产生锻造裂纹的原因进行了分析和讨论。结果表明,较多的非金属夹杂物是导致钢坯锻造开裂的主要原因,并在锻造工艺上提出了预防措施,以控制和降低非金属夹杂物的含量。

20CrMnTiH钢锻造裂纹分析

针对２０CrMnTiH钢锻造裂纹问题进行实验，发现锻造裂纹的产生原因是原始材中存在氧化物夹杂，硅、锰成分偏析以及锻造加热时间控制不当等。

20CrMnTi十字轴锻造裂纹原因分析

采用理化分析方法和手段,对十字轴锻造裂纹的产生原因进行分析,认为裂纹主要是因为钢锭表面 成分不均造成的。

H13模块锻造裂纹分析

本文通过对H13钢模块的化学成分、金相组织及硬度进行检验，对其锻造裂纹的形成原因进行了分析和讨论，得知模块的化学成分和组织偏析以及主裂纹区域沿晶分布的低熔点相是造成锻造开裂的直接原因，

非金属夹杂物对锻造裂纹形成的影响

本文通过对产生裂纹钢坯的非金属夹杂物进行了金相观察，分析了非金属夹杂物的形成及其危害，采取针对性措施，控制和降低非金属夹杂及其不利影响，并提出了在锻造工艺上应注意的因素，以提高成材率。

不锈钢锻材A终锻温度与锻造裂纹相关性研究

主要针对不同终锻温度下不锈钢锻材A横截面是否存在裂纹进行研究,结合锻造相关理论,通过实验,验证不锈钢锻材A终锻温度与锻造裂纹的相关性。

锥板镦粗中偏析对锻造裂纹影响的数值模拟

某锻造厂核电管板的探伤合格率一直不稳定,2010年以来合格率下降到50%左右。根据对探伤不合格管板取样分析,钢锭中非金属夹杂物没有超标。为了分析核电管板探伤不合格的原因,以锻压数值模拟软件为平台,通过坯料无偏析和有偏析两种不同的数学模型来研究偏析对锻造裂纹的影响。模拟结果表明:在锥板镦粗过程中,坯料无偏析时,损伤因子、等效应变和最大主应力均较小;坯料有偏析时,偏析周围损伤因子、等效应变的梯度变化和最大主应力的值相对于坯料无偏析时较大。偏析的存在使得金属材料变形不均匀,容易出现锻造裂纹。

不同因素对齿轮类零件锻造裂纹修复的影响分析

为研究不同因素对齿轮类零件锻造裂纹修复的影响,设计裂纹修复影响实验,选取2种化学成分不同的零件作为实验材料,选用热加工焊接以及激光离子辐照为裂纹修复的方式,从渗透性、硬度以及力度3个角度对修复效果进行检验。通过检验得出影响因素的实验分析结果,相比较而言含碳量高的零件,裂纹修复后的硬度更强,而热加工焊接修复方法更加适合作为锻造裂纹修复方法在实际的作业当中使用。

00Cr14Ni14Si4奥氏体不锈钢中微量铝硫与锻造裂纹

00Cr14Ni14Si4钢的锻造裂纹与钢中Al,S以及由之形成的氧化物和硫化物含量过高有关。钢在模铸凝固和冷却过程中形成夹杂物偏析,呈点链状的氧化物和晶界析出的薄片Y相在热加工时弱化了晶界,降低了钢的导热性和高温塑性,从而在夹杂物偏析区显示出宏观的热加工裂纹。

支承辊锻造横裂纹分析研究

通过用光谱、金相及电镜检测等手段分析锻造裂纹。结果表明:钢锭表层存在过热导致脱碳层严重,是造成钢锭表面出现密集横裂纹缺陷的原因。

Hastelloy G3合金电渣锭锻造裂纹分析及工艺改进

采用25t EAF-LF-VOD-浇注电极-电渣重熔工艺生产的6吨Hastelloy G3电渣锭,锻造成∮350 mm圆棒时,表面出现大量裂纹。为研究裂纹产生原因,在锻棒不同位置进行取样分析气体、夹杂物,并通过扫描电镜对裂纹缺陷进行观察,对缺陷组成进行成分分析。分析结果表明,裂纹产生原因是由于电渣重熔过程熔速较快,导致电渣锭氧含量高,大量脆性夹杂物在晶界聚集析出,使材料热塑性变差,在锻造过程中产生裂纹。通过采用(%)CaF_(2):Al_(2)O_(3):CaO=75:15:10渣系代替原有(%)CaF_(2):Al_(2)O_(3)=70:30渣系,电渣熔速由12~12.5 kg/min降低至10~10.5 kg/min,电渣锭氧含量控制在30×10^(-6)以下等措施,合金热塑性得到明显改善。

5Cr21Mn9Ni4N钢锻造裂纹的研究

过高的锻造加热温度(1220℃)使冷却时形成大量晶界枝晶片状M_7C_3,造成晶界严重弱化;在1200℃以下加热后的冷却过程中,晶界和惯析面上均形成一定数量的片状M_(23)C_6,且随着温度的降低钢的最薄弱环节由晶界向晶内转移.晶界和晶内惯析面的弱化,易导致锻坯、尤其是锻坯表面形成裂纹.确定了合适的锻造温度参数.

M_2钢锻造裂纹产生的原因及防止措施

对Ｍ２高速钢在锻造过程中产生裂纹的形状、位置分布、特征、形成的原因及防止措施进行了分析。着重对Ｍ２高速钢在镦拔提级工序中极易产生的中心裂纹，从多方面寻找其成因，并针对裂纹问题采取了相应的工艺措施，提高了产品质量。生产中已将废品控制在３％以下，增加了经济效益。

基于深度学习的锻造裂纹检测研究

本文以Easydl深度学习平台为基础,对大型锻件热锻过程中的锻造裂纹检测问题进行研究,结果表明采用Faster_R-CNN-ResNet50-FPN深度学习模型能够获得较好的识别结果,对于一般性锻造裂纹的检测准确率可以达到77%以上,而对于热锻典型环境的裂纹检测准确率能够达到约90%。

高速钢模具锻造和淬火裂纹分析与消除措施

现代热处理新技术新工艺快速发展,高速钢不仅广泛应用于冷作模具,在热作模具上的应用日益成熟。对高速钢原材料进行锻造,变钢中共晶碳化物脆性相为强化相,可显著提高模具使用寿命。

大型18-8Ti钢锻造裂纹的分析及其预防

广重厂在1978年前生产的大型18—8Ti钢锻件（6t锭）因锻造裂纹而报废的甚多。

H13钢锻造裂纹分析

用化学分析和金相检测等方法,对Φ120 mm H13钢锻造裂纹的形成进行了分析。结果表明:锻造裂纹产生的主要原因是墩粗过程控制不当,具体表现在压下量过大、加热温度低或保温时间不足等。碳及合金元素的偏析造成锻材中形成沿晶碳化物和碳化物链,对微裂纹的产生和裂纹扩展有一定的促进作用。