用裂解加氢汽油抽余油增产芳烃

利用小型临氢装置对裂解加氢汽油抽余油掺兑二甲苯异构化原料的反应进行了研究,考察了正常异构化原料、配制模拟油和抽余油在二甲苯异构化催化剂上的反应性能,进行了工艺条件和稳定性实验,并对简化工艺进行模拟核算。实验结果表明,环烷烃可以在二甲苯异构化催化剂上脱氢转化为芳烃,为抽余油的利用提供了新途径。

以重整脱戊烷油与裂解加氢汽油为原料的芳烃抽提装置运转工况对比

介绍了中海油惠州石化有限公司(350+700)kt/a芳烃抽提联合装置“两头一尾”工艺路线的应用情况。以实际生产数据为基础,对分别以重整脱戊烷油和裂解加氢汽油为原料的芳烃抽提装置的工艺流程、原料组成、产品综合应用情况、产品收率、装置能耗、三剂消耗等进行详细分析和对比。总结了两套抽提装置运转过程中出现的问题,以期为同类装置的生产管理提供参考依据。

裂解汽油加氢装置精馏塔双股进料的模拟及改造

裂解汽油加氢装置的原料油分为轻、重粗汽油,两股汽油馏分组分差异较大。传统流程的轻重裂解汽油混合冷却进罐区,导致一系列用能瓶颈,包括热量的冷却损失、脱C_(5)塔内物料的返混、重沸器能耗增加、罐区VOC排放增加等。采用双股进料优化可消除上述瓶颈。对此进行模拟分析,结果显示,改造后裂解汽油加氢装置的脱C_(5)塔重沸器负荷大幅下降,但回流比也有所增加。某石化的裂解汽油加氢装置进行了脱C_(5)塔双股进料节能改造,改造后轻、重汽油分别从塔上部和下部进料,进料温度从原来的32℃分别提高至77、86℃,重沸器蒸汽单位进料的蒸汽用量下降了24.5%,节能效果显著。

裂解汽油加氢装置流程设计方案优化

国内某50万吨/年裂解汽油加氢装置采用中国石化工程建设有限公司的汽油加氢技术。根据产品分布情况,方案以中心馏分加氢工艺为主、全馏分加氢工艺为辅进行工艺优化设计;并对换热网络进行能量优化计算,深挖装置节能潜力。物料经一段加氢、二段加氢反应生产的汽油产品中,芳烃含量均达到93.5%以上,中心馏分加氢工艺所得未加氢C5-产品中含双烯烃达到84.5%以上,全馏分加氢工艺所得加氢C5-产品中单烯烃含量达到91.4%以上。

硫化物对裂解汽油一段加氢用Pd/Al_2O_3催化剂性能的影响

采用固定床反应器考察了多种硫化物(二硫化碳、二甲基二硫与噻吩)对裂解汽油一段加氢用Pd/Al2O3催化剂加氢性能的影响。在相同的工艺条件下,硫化物的毒性顺序为:二硫化碳>二甲基二硫>噻吩。CS2对催化剂加氢性能的影响最为明显,原料油中CS2质量分数达到6μg/g后,催化剂就迅速发生中毒,产品双烯值增高。催化剂失活的原因是CS2主要以物理吸附的方式占据催化加氢活性中心,导致催化剂对共轭烯烃与氢气失去吸附活性。

裂解汽油一段加氢用Ni/Al_2O_3催化剂CS_2中毒研究

采用固定床反应器研究了Ni/Al2O3上CS2对裂解汽油原料油中主要化合物芳烃、单烯烃和共轭烯烃加氢活性的影响,其对加氢抑制的顺序为:芳烃>单烯烃>共轭烯烃。XRD、XPS和IR表征分析表明,Ni/Al2O3催化剂失活的可能原因是CS2吸附在活性相表面,部分CS2碳硫键断裂发生氢解反应产生H2S和CH4,H2S与镍活性中心作用形成镍硫化合物。原料油中部分CS2吸附在催化剂表面,催化剂对共轭烯烃加氢也失去活性。

RBI技术在裂解汽油加氢装置中的应用

对裂解汽油加氢装置进行了定量的RB I风险评估,分析了该装置中容器和管道的潜在失效机理,确定了各容器和管道当前和失效可能性、失效后果和风险等级,为制定合理有效的装置维护计划和检验方案提供参考和依据。

裂解汽油加氢两段催化剂长周期运行

中国石油大庆石化分公司化工一厂裂解汽油加氢装置一段采用镍系催化剂(HTC-200),二段使用DZCⅡ-1催化剂。两段催化剂自2003年9月投用以来,运行至2008年8月已连续运行5年。文中介绍了一、二段催化剂的特点、性能及5年来的运行情况。通过一系列细化管理,两段催化剂在未进行再生的情况下,能够长周期运行,预计运行周期可达到7年以上。

裂解汽油加氢装置中分馏塔的选型和操作经验

裂解汽油加氢装置甚为重要,它所处理的物料含有较多的双烯烃和苯乙烯.裂解汽油加氢装置的分馏塔,尤其是脱C5塔宜采用抗堵性能较好的板式塔.脱C9塔是否可用规整填料塔,还有待时间来检验.文中还介绍了若干实际探作经验.

SHP-01型裂解汽油加氢催化剂的工业应用

介绍了SHP-01型催化剂在中原石化裂解汽油加氢装置上的工业应用情况,对催化剂投用、工业试验标定及再生过程进行了技术分析,SHP-01催化剂具有良好的原料适应性和较长的使用寿命,综合性能优于曾使用过的同类催化剂。

裂解汽油加氢装置的节能改造方案

采用Aspen Plus流程模拟软件对一种典型裂解汽油加氢装置工艺流程进行了模拟计算,并对换热网络进行了夹点分析,结合实际生产运行情况,对装置进行了用能分析。模拟结果表明,裂解汽油加氢装置存在换热网络跨夹点传热量大、二段加氢反应器进料加热炉热效率低、二段加氢反应器出料水冷却器有效能损失大、脱C5塔进料温度低造成塔的加热蒸汽消耗量大等问题。提出了包括二段加氢反应器进出料换热采用高效换热器、二段加氢反应器出料循环氢气采用热分离流程和优化换热网络等内容的改造方案;分析了改造方案的可行性,估算了改造的投资和收益情况,通过改造可显著降低裂解汽油加氢装置的能耗。

裂解汽油加氢装置流程设计方案优化

针对C9不加氢的产品要求,设计了四塔两反流程,并对四塔两反流程和传统三塔两反流程的模拟结果进行了分析,并比较了两种流程的优缺点,确定了最优流程。

裂解汽油加氢装置高硫含量石脑油开车优化

独山子石化公司百万吨乙烯裂解汽油加氢装置引高硫石脑油开车,多次出现开车时产品中的硫含量长时间超标,大幅延长了开车时间。通过对系统操作和催化剂的性能及石脑油中含硫物料的比对分析,找到了问题的根本原因,并通过对改建后的裂解汽油加氢装置进行优化操作,实现了缩短开车时间和降低能耗的目的。

载体孔结构对裂解汽油一段加氢Ni/Al2O3催化剂性能的影响

氧化铝载体的孔结构对裂解汽油一段加氢催化剂性能的影响至关重要。通过优化原粉配比、载体焙烧温度和柠檬酸浓度优化载体孔结构,以获得较大比表面积、大孔容和大孔径的载体。与未优化载体相比,孔体积提高24%,孔径提高40%。在反应器入口温度50℃、反应压力2.6 MPa和体积空速3.0 h-1条件下,使用优化载体制备的催化剂对裂解汽油进行加氢评价试验,结果表明,催化剂稳定性好于参比剂,双烯值稳定在<1.5 gI 2·(100g油)-1。

裂解汽油加氢装置工艺流程优化

通过对裂解汽油加氢技术的研究,在工艺流程和换热网络两方面提出优化方案。通过对工艺流程的改进,达到提升副产品价值和降低能耗的目的,进一步借用夹点分析技术对装置进行能量分析,提出多套优化换热方案并进行能耗对比,给出切实可行的换热网络集成优化建议,达到降低公用工程消耗和初始投资费用的目的。经工艺流程和换热网络的优化,可提高产品价值,降低装置能耗20%~40%,极大地提高了装置的经济效益。

乙烯装置裂解汽油加氢系统的Aspen建模优化

为了改进裂解汽油加氢装置的生产操作,利用Aspen Plus流程模拟软件建立了乙烯裂解汽油加氢装置的C_5脱除塔、C_10^+脱除塔、两段加氢反应器、硫化氢汽提塔的模型,并验证了模型的准确性。在模型的基础上利用灵敏度分析功能对C_5脱除塔回流比、C_10^+脱除塔塔顶压力和硫化氢汽提塔塔顶压力进行分析。通过模型优化,提高了产品质量,优化了工艺参数,从而达到指导装置生产的目的。

裂解汽油加氢催化剂的工业化应用

结合催化加氢反应原理,分别介绍了裂解汽油两段加氢所采用的催化体系的特点。针对目前国内使用的一段、二段加氢催化剂的几种工业化型号,对它们的特点分别做了比较。指出了催化剂的选择对裂解汽油加氢装置的重要意义。

裂解汽油加氢装置扩能改造的技术探讨

通过对几套裂解汽油加氢装置的扩能改造设计,从选择新型催化剂、降低氢油比、改造老装置设备、改变工艺路线、优化产品方案和采用高效塔板等方面对裂解汽油加氢装置扩能改造进行了技术探讨。

裂解汽油加氢技术的进展

介绍了传统的两类裂解汽油加氢流程:全馏分加氢和中心馏分加氢。并针对国内主要采用的中心馏分加氢技术,详细叙述了中国石化工程建设有限公司(SEI)在裂解汽油中心馏分加氢流程中的多处技术改进,如改变原料进料方式、换热流程优化、降低回流比、采用高效换热器以及二段加氢的冷热高分技术。通过工艺改进,使裂解汽油装置的能耗下降了约40%。另外还简要介绍了裂解汽油加氢工艺流程的拓展,如裂解汽油抽提苯乙烯技术,以及裂解汽油加氢工艺流程的延伸,如增产BTX的APU(先进的工艺单元)技术。

国产催化剂在裂解汽油全馏分加氢一段反应器开车总结

裂解汽油作为乙烯装置重要的副产品之一,其中含有大量的C_6~C_8芳烃产品,常用作芳烃抽提装置的原料,在这之前,需要通过催化加氢反应将其中的不饱和支链加氢饱和。裂解汽油加氢催化剂常采用镍系催化剂,随着催化剂国产化过程的加快,国产裂解汽油加氢催化剂使用范围也越来越广。分析总结了国产加氢催化剂在裂解汽油全馏分加氢一段反应器的开车过程,有利于提高对国产加氢催化剂性能的认识,便于生产过程中及时调整,稳定装置运行,提高企业经营效益。