800H与T22换热管装焊质量控制研究

高温气冷堆蒸汽发生器换热管由Incoloy800H(800H)管和SA-213 T22(T22)管组焊而成,管程长,结构复杂。为满足装焊质量,665根预弯制成形后在蒸汽发生器内装焊,装焊难度高。为减少焊接不合格率,分析换热管装焊难点及风险点,采取针对性控制措施保证装焊质量,对高温气冷堆蒸汽发生器换热管装焊提供指导。

2000000 DWT分段装焊作业工序优化计算

随着船舶建造技术的飞速发展以及数字化造船技术的应用,船舶制造业也逐步向智能化、数字化方向发展。但是,在船舶分段建造装焊作业工序过程,由于其作业任务包复杂的特性,普遍存在低效率、低产能等问题。为了更好地优化船舶分段建造装焊作业工序过程,运用融合自适应遗传算法的装焊作业问题优化模型,对2000000 DWT分段装焊作业工序进行优化计算,工序工时明显缩短,生产效率显著提高。

特种铝合金船体蜗型曲面风道装焊工艺研究

离心风机的蜗型曲面风道装焊制作,是特种铝合金船建造的瓶颈问题,其制作质量与装焊变形控制直接影响船舶结构的风容量与风压稳定性、变载荷疲劳强度与焊缝抗裂性能,亟需研究高质高效的装焊工艺流程与实施方案。为此,本文以特种铝合金船离心风机的蜗型曲面风道为研究对象,开展了制作流程与装焊工艺研究,规划了蜗型曲面风道的装焊工艺流程,形成了蜗型曲面风道结构的零部件、平台基座与上部壳体组件装焊工艺实施方案,实现了装焊工艺的精细化、合理化与优良化,对提高离心风机蜗型曲面风道的装焊工艺水平奠定了基础,促进特种铝合金船建造质量与生产效率的提升。

装焊自动化线体安全区再分区在系列化运营中的应用研究

对自动化生产线的安全区进行深入分析,引入安全分区的概念,意在通过电气控制架构的设计和逻辑编程,将设备分成更小的单元。有效合理的分区可将生产过程中发生的设备故障限定在最小影响范围内,达到最大程度利用现有条件,减少停机时间。如何在现有成熟规划的生产线安全区基础上进行再分区,以挖掘车间产能提升的潜力,同时提升车间OEE和降低HPV,是一个值得探索和实践的课题。以生产运营中实际问题为例,详细阐述了问题原因分析、安全区再划分方案制定及实施,最后对创新点与收益进行说明。

焊接结构件装焊CAPP系统的研究与开发

在简单介绍计算机辅助工艺规划 (CAPP)系统发展的基础上 ,首先分析了当前CAPP系统的几个主要发展方向———集成化、通用化和对象化 ,并对焊接结构件装配、焊接加工工艺的特殊性进行了剖析 ,然后根据装焊CAPP系统的研究开发现状 ,结合焊接结构件加工工艺的特征以及CAPP系统的发展趋势 ,提出了进行实用的焊接结构件装焊CAPP系统研究开发的原则和方法。

数字孪生驱动的船舶装焊产线可视化监控方法

为了解决船舶中小组立装焊产线可视化监控程度低的问题,提出了数字孪生驱动的装焊产线可视化监控方法。首先,提出了产线虚拟模型与物理数据的融合机理,创建了船舶装焊产线数字孪生模型;然后,构建了产线监测数据采集框架、预处理方法和储存方法,为产线实时监控提供数据基础;最后,利用Plant Simulation软件开发船舶组立装焊产线可视化监控平台.以某船厂装焊生产线为研究对象,通过对其可视化监控与展示,验证方法的有效性和实用性.

船舶分段装焊工艺建模及狭小操作区域搜索方法

针对船舶分段装焊过程中极易出现分段区域空间狭小、导致工人焊接作业困难的问题,提出了结合分段装焊工艺过程仿真的狭小操作区域搜索方法。建立了基于船体分段结构模型、焊接工艺信息模型、焊接仿真资源模型为基础的分段装焊工艺仿真模型。建立了人体焊接操作姿态空间简化模型,利用碰撞干涉对焊缝焊接所需的操作空间大小进行快速检测,实现基于装配工艺顺序的分段建造潜在狭小操作区域的求解,为船舶设计方案人机工学评估提供有效输入。基于上述方法开发了原型系统,并通过实例证明了本方法的有效性。

现场总线在装焊生产线监控系统中的应用

介绍了现场总线的基本概念，以及应用ＯＭＲＯＮ ’ｋ司的 Ｃｏｍｐｏｂｕｓ／Ｄ设备网的情况，并结合在汽车装焊车间监控系统中的应用实例，对采用ＯＭＲＯＮ公司ＰＬＣ产品的几种现场信号采集监控方案进行了比较，说明了采用现场总线技术系统具有的优点。

基于SPC/SPD的汽车车身装焊质量实时监控与故障诊断

在实现车身装焊质量检验工艺和质量实测数据网络化管理的基础上,采用统计过程控制(SPC)和统计过程诊断(SPD)技术,实现了车身装焊质量的实时监控和故障原因诊断,提高了质量管理的效率和科学性。

基于状态空间的多工位船体主板装焊过程建模

针对船体主板装焊过程中形成的偏差流影响装配质量问题,分析了零件几何形位偏差、零件定位偏差、对接焊偏差和重定位偏差这四类偏差,结合上述偏差在工位之间的变化、累积与传递规律,在三维坐标系中以零件参考点偏差作为状态向量,零件测量点偏差作为输出向量,利用状态空间模型构建数学表达式;利用Ansys和Matlab软件,通过多元线性回归分析,着重分析定位偏差与对接焊产生的焊接偏差之间的关系,掌握了偏差影响装配质量的规律.最后利用某造船厂实际主板的装焊过程为例进行验证,表明该模型对船体主板精度控制是有效的.

水轮发电机定子机座装焊变形控制

分瓣式定子机座直径较大、制造难度高,为了满足制造技术要求,保证尺寸精度和控制变形,分析该类机座变形的原因,并从装配和焊接两个方面提出了相应的工艺措施,有效控制了装配尺寸,防止了焊接变形,确保机座装配质量满足设计尺寸要求。从工艺方案实施来看,机座制造整体尺寸满足设计要求,方案优势显著。

白车身装焊单元点焊机器人路径规划研究

轿车白车身装焊单元,常采用多机器人同时焊接,设备多、机器人工作空间环境复杂,依靠经验方法的路径规划工作量大且难以优化。通过对装焊单元进行分析,在采用商品化的建模与仿真软件对装焊单元进行建模的基础上设计了Probabilistic Roadmap算法自动规划点焊机器人的运动路径。通过对一单机器人装焊单元进行路径规划与仿真验证说明了规划方法的有效性。

基于Compobus/D现场总线的装焊生产线监控系统

基于Compobus/D现场总线的装焊生产线监控管理系统 ,结构简单 ,运行可靠 ,抗干扰能力强并便于扩展 ,实现了对装焊生产线的实时监控及管理。

焊接结构装焊工艺CAPP系统中工艺生成模式

通过对焊接结构的装焊工艺进行分析 ,提出了多种计算机辅助生成装焊工艺的方法。

装焊车间焊接烟尘的危害及治理

焊接烟尘和烟气含有大量有毒有害物质,其主要成份为铁和锰等金属氧化物,其粒度为0.10μm～1.25μm,被称之为呼吸性粉尘,对人体健康危害极大。因此,改善工人作业环境,保护职工身体健康,防止烟尘排放造成对大气的污染,使治理焊接烟尘成为必然。本文介绍了采用吹吸式均匀流排烟方式及侧吸方式的除尘系统,将有毒有害烟尘控制在工人的呼吸带以下,经布袋除尘器净化后排放。

聚类分析方法在白车身装焊误差监控过程中的应用

提出一种基于聚类分析理论的白车身装焊误差源诊断方法,并完成了程序实现.该方法可较全面和准确地捕捉到车身覆盖件误差的联动性,并将其显示到车身模型上,通过观察这种联动性可方便有效的诊断误差源,与目前通用的相关分析方法相比,该方法具有明显的先进性和实用性.

汽车车身装焊夹具的结构设计

分析了汽车车身结构与装焊夹具的关系，介绍了装焊生产线上夹具结构的实用设计方法。

汽车车身装焊误差产生的原因分析及控制

汽车车身的装焊质量直接决定产品质量及整车性能。分析了汽车装焊的内在规律，并指出要保证良好的车身装焊质量，应从产品开发设计、工装的设计和制造、工艺的制定到工装的使用和维护、现场技术问题的处理、工人的操作以及零组件的尺寸保证等一系列环节和过程进行综合的控制。

箱型桥式起重机主梁装焊工艺方案讨论

针对箱型桥式起重机主梁的结构特点及技术要求，通过数种方案的比较，得出其装．配焊接工艺的最佳方案，可供现场作业借鉴。

空冷185MW汽轮发电机定子机座装焊工艺研究

介绍了空冷185 MW汽轮发电机定子机座的技术难度,关键是机座结构复杂,隔板多且材料薄,通风管及弹簧棒数量多、装配间隙小,造成机座焊接的困难很大。经过技术论证,重新制订了隔板的气割工艺控制了隔板变形,定制了机座专用焊接工具,选用适当的焊接工艺及装焊顺序,修改了加工公差要求。通过修订工艺文件及技术要求,保证了机座焊接的加工质量。