虚拟制造环境下轿车白车身装焊线建模与仿真研究

在虚拟制造环境下 ,集成微观的制造工艺内容和宏观的离散事件系统 2个层次 ,建立了典型白车身装焊线数字模型 ,实现了在计算机上对实际生产景况的三维直观表达。以此数字模型为基础 ,结合系统仿真技术和具体的寻优算法 ,针对兼顾成本和效率的目标函数 ,进行装焊生产线缓冲区优化设计等方面的研究。

基于MOHSSA的组立装焊线混流低碳调度研究

以最小化完工时间、最小化碳排放为目标,建立船舶组立混流生产线低碳调度模型,并提出一种多目标混合麻雀搜索算法进行求解。基于离散问题设计一种二维向量编码方式,利用排序值规则实现连续位置与离散调度之间的转换;采用基于混沌映射和反向学习策略的种群初始化来改善初始解的质量;在保留麻雀搜索算法框架的基础上融合粒子群算法和鸡群算法,同时采取多种混合策略来提高算法的寻优能力;通过算例试验测试和某船厂的生产实例仿真验证了模型和多目标算法的有效性。

焊接机器人在重卡装焊线上的应用及存在的问题

本文针对某重卡主焊线上的焊接机器人应用进行分析,对系统总体结构及系统集成配置进行了介绍。针对焊接机器人在应用中存在的问题及经验进行了汇总。

焊接机器人在重卡装焊线上的应用研究

焊接机器人应用于陕汽德龙重卡汽车焊接生产线上已有5年时间，实践表明焊接机器人具有焊缝质量好、生产效率高和高度灵活性的特点。在分析研究的基础上，对于应用过程中存在的问题及整改经验做了总结和归纳。

东风平头车系列驾驶室柔性装焊线工艺设计

以东风平头车系列驾驶室装焊为例，对其系列产品结构的工艺性进行分析，提出了东风平头车系列驾驶室柔性装焊线工艺设计方案及实施办法。

F2000德龙重型卡车驾驶室地板总成装焊线优化改进

针对F2000德龙重型卡车驾驶室地板装焊线机器人焊接工序存在的问题,通过编程,优化改进装焊线,提高生产效率。

焊装产线流水节拍优化措施分析

通过对客车焊装产线进行流水节拍优化、对人员和场地进行调整,缩短车间物流路线的同时让车间质量得到稳定的提升,可以持续为企业降本增效.成立项目小组测量工位标准车型工时(指定FBC6127BRZ3),通过山积表数据分析车间工位瓶颈,把瓶颈工序通过技术工艺手段进行疏解,达到降本增效目的.

焊装生产线线体搬迁的研究

在国家政策的正确引导下,新能源汽车掀起一番造车高潮,但部分新势力汽车企业在研产销整个产业链上的管理,还缺乏经验,尤其是新生产工厂的建设,各生产工厂的产能规划与层出不穷的新车型匹配不佳问题日益凸显。在汽车企业的四大专业中,冲压、涂装、总装车间都能很好的实现车型兼容,这就对焊装生产线体的柔性规划提出了更高的要求,所以当生产工厂焊装车间场地面积无法实现新车型导入的时候,就会触发焊装生产线线体搬迁。焊装生产线线体搬迁是指将原产地用于生产白车身骨架的工装夹具、机械设备、电气设备、电缆电线、输送系统、控制系统等装备一起搬迁至新生产场地并迅速恢复线体生产能力,满足产品质量和生产交付的要求。本文主要研究的是焊装生产线体搬迁流程,以及在搬迁前、搬迁中、搬迁后需要特别关注的要点,最终实现生产线体如期搬迁和快速恢复生产线体生产能力。

基于PLC的车身焊装线自动化控制系统设计

车身焊装线自动化控制系统的设计,要充分考虑自动化控制系统的可靠性、稳定性和安全性。为满足车身焊装线的工艺要求,设计了基于PLC的车身焊装线自动化控制系统。采用模块化设计,以S7-200系列PLC为核心,运用三菱FX3U系列变频器、伺服驱动器、传感器、接近开关等设备,设计了车身焊装线自动化控制系统。实际运行结果表明,该系统具有较高的可靠性、稳定性和安全性,具有一定的推广应用价值。

基于Plant Simulation的白车身侧围焊装线仿真与优化

虚拟仿真技术是目前对焊装生产线进行工艺规划的主要手段。在分析某汽车白车身侧围焊装线的基础上,利用仿真软件Plant Simulation对侧围焊装线建立离散系统仿真模型,对设备工作情况和瓶颈工位进行分析,评估焊装线生产能力;通过设计Experiment Manager分析模块中的多因子试验,将焊装线产量作为指标,暂存区容量及添加位置作为影响因子,对暂存区的配置进行研究。结果表明合适的暂存区容量和添加位置能极大提高焊装线生产能力,为焊装线的优化提供理论依据和科学参考。

多PLC及多级现场总线在机器人焊装线中的应用

BIW焊装线控制系统中,使用多PLC耦合的硬件架构划分整线的控制任务;多层现场总线的网络架构合理分配PLC和机器人的控制任务;安全PLC完成大量安全信号的采集和逻辑处理,可极大提高整线控制系统标准化、模块化程度.这种硬件框架降低了设备安装、调试难度,保证了焊装线安全、可靠、高效的运行,方便了使用过程中对整线的维护、维修.

数字孪生驱动的船舶装焊产线可视化监控方法

为了解决船舶中小组立装焊产线可视化监控程度低的问题,提出了数字孪生驱动的装焊产线可视化监控方法。首先,提出了产线虚拟模型与物理数据的融合机理,创建了船舶装焊产线数字孪生模型;然后,构建了产线监测数据采集框架、预处理方法和储存方法,为产线实时监控提供数据基础;最后,利用Plant Simulation软件开发船舶组立装焊产线可视化监控平台.以某船厂装焊生产线为研究对象,通过对其可视化监控与展示,验证方法的有效性和实用性.

基于DELMIA焊装线工艺规划与仿真验证

基于DELMIA的虚拟仿真技术,实现对白车身焊装线项目的前期工艺规划和仿真验证包括焊装线中工作站的建立、概念焊钳设计与验证、焊接工位的布局、干涉分析、三维工厂及离线编程的建立;通过仿真验证分析焊接装配过程中可能出现的问题,并提出了解决方法,确定工艺方案。指导现场装配和现场调试,提高工作效率,降低生产成本。

基于虚拟制造装配环境的汽车焊装线设计

介绍了用于汽车焊装线虚拟设计系统的组成及关键技术,探讨了在虚拟制造装配环境 下汽车焊装线设计的特点,指出虚拟设计是我国汽车焊装线的发展方向。

基于UG二次开发的汽车焊装线BOM系统研究

针对汽车焊装线零部件的二维图和BOM的生成所面临的问题,利用UG/OPENAPI技术开发了一个汽车焊装线BOM系统,使用该系统可快捷准确地生成零部件二维图的明细表、标注零件序号、统计零件数目并且生成企业定制的Excel报表。实际使用表明,该系统可显著地提高汽车焊装线的设计效率。

白车身焊装线机器人控制理论及方法

文章以德国KUKA机器人为例,编写了焊装线工业机器人控制程序功能模块,二次开发了现场编程调试平台,使得机器人对工艺流程的表达、现场设备的控制和安全逻辑的互锁变得相对简单清晰,使机器人程序标准化,保证了焊装线的安全,提高了调试的效率,方便对机器人程序的维护和新车型的增加。

基于仿真的白车身焊装线产出影响因素研究

白车身焊装线作为汽车生产制造中的一个关键工艺过程,其产出率决定着汽车的产量。通过改善机器的故障率提高生产节拍,添加缓存区来改善焊装线的不平衡状态等方法都可以用来增加产量。然而不能改善所有机器的故障率,而且过多的添加缓存区反而会占用厂区空间成本。因此,通过仿真研究找出瓶颈工位,然后改善该工位机器的故障率来提高产量。通过试验设计的方法,确定最合适的缓存添加位置和缓存容量设置来提高产量。最后分析缓存区与故障率两因素对产量的共同作用,确定最终方案,将改善后的焊装线与改善前的进行对比,证明改善措施的有效性。

基于遗传算法的焊装线工位平衡问题研究

在现代化机器人焊装线生产过程中,大量的作业分配及多工位上焊接工序安排使焊接工位平衡问题表现的尤为突出。针对第二类平衡问题,即在给定工位数和各工序工时情况下,求解最优生产节拍问题进行研究。首先对该问题进行分析并建立节拍优化数学模型,进而提出了一种改进的遗传算法求解平衡问题。该算法以焊接工序的加工顺序优先关系作为约束条件,按种群个体适应度合理选择交叉概率和变异概率,提高算法搜索效率和解的可靠性。最后通过实例对该算法进行了验证。

工业4.0背景下汽车自动焊装线开动率评估仿真研究

针对工业4.0背景下自动生产线开动率难以精确评估的问题,利用计算机仿真方法进行建模和试验分析。以汽车自动焊装线为对象,分析了产线的同步移动和异步移动两类控制模式以及单个自动工作站作业节拍内的七个时序,并对开动率评估问题进行了界定。通过算例设计,给出了开动率评估需要收集的具体数据。基于可靠性理论和并行与串行作业故障叠加效应,将单个工作站多台机器人视为一台机器人进行建模,并给出了可靠性参数获取方法。通过WITNESS仿真平台对算例进行试验,给出了开动率评估仿真试验与结果分析的方法和过程,获得了产线间吊具数量、设备质量水平和现场维修水平对同步移动和异步移动两类产线开动率的定量化影响规律。试验结果验证了该方法是自动生产线设计方案评估和改善的一种有效分析手段。