基于传感器和现场总线技术的轴承压装线自动控制系统

轴承压装线自动控制能够减少压装力,设计基于传感器和现场总线技术的轴承压装线自动控制系统。在系统硬件部分,重点设计控制器及周边电路、传感器与CAN总线控制器。在系统软件部分,计算压装力及过盈量,将PID控制方法应用到轴承压装线控制中,实现轴承压装线自动控制。实验结果表明,此次研究的传感器和现场总线技术的轴承压装线自动控制系统控制后压装力为400 kN左右,满足规定需求,同时,减少了偏移量与磨损情况,满足方法设计需求。

《架空配电线路用快装线夹技术规范》标准解读

快装线夹是指可通过射枪操作杆连接配电架空线路导线与引线、引线与引线之间电气通路连接的金具。目前,行业对快装线夹的概念理解不一致,快装线夹的性能无相关标准参考验证,为统一架空配电线路用快装线夹定义、提高产品性能、确保产品质量,在现存电力金具标准的基础上,考虑快装线夹的特殊性,特制定本标准对其相关性能进行规定。本文对《架空配电线路用快装线夹技术规范》的标准编制原则和适用范围、主要内容结构、主要试验验证情况等方面做出解读分析,旨在为行业相关技术人员应用该标准开展试验时提供参考。

一种车架顶升步伐式部装线机构设计

装载机机型种类复杂,车架结构差异大,在实行后车架单个大件流水作业时,需要柔性部装线,具备自动化功能。文章设计出1种顶升步伐式车架部装线,配合拉线传感器、伺服电机和PLC精准控制。机构可以实现无级调节高度,具备柔性功能,适应性强,满足多种车架的共线部装。同时有利于提升人机工程学,取代传统吊装带来的噪音及安全隐患。

纯电动汽车底盘合装线的布局分析

随着纯电动汽车产业的迅速发展,底盘合装线的布局优化成为提高生产效率、降低成本以及应对市场需求变化的关键。通过对纯电动汽车底盘合装线的系统分析和4个具体布局案例的深入研究,探讨底盘合装线布局设计的原则、挑战及其对生产效率和灵活性的影响。研究结果表明,通过合理的布局设计,采用自动化和模块化装配技术,可以显著提高底盘合装线的生产效率和适应性。

基于PLC的车身焊装线自动化控制系统设计

车身焊装线自动化控制系统的设计,要充分考虑自动化控制系统的可靠性、稳定性和安全性。为满足车身焊装线的工艺要求,设计了基于PLC的车身焊装线自动化控制系统。采用模块化设计,以S7-200系列PLC为核心,运用三菱FX3U系列变频器、伺服驱动器、传感器、接近开关等设备,设计了车身焊装线自动化控制系统。实际运行结果表明,该系统具有较高的可靠性、稳定性和安全性,具有一定的推广应用价值。

基于Plant Simulation的白车身侧围焊装线仿真与优化

虚拟仿真技术是目前对焊装生产线进行工艺规划的主要手段。在分析某汽车白车身侧围焊装线的基础上,利用仿真软件Plant Simulation对侧围焊装线建立离散系统仿真模型,对设备工作情况和瓶颈工位进行分析,评估焊装线生产能力;通过设计Experiment Manager分析模块中的多因子试验,将焊装线产量作为指标,暂存区容量及添加位置作为影响因子,对暂存区的配置进行研究。结果表明合适的暂存区容量和添加位置能极大提高焊装线生产能力,为焊装线的优化提供理论依据和科学参考。

多PLC及多级现场总线在机器人焊装线中的应用

BIW焊装线控制系统中,使用多PLC耦合的硬件架构划分整线的控制任务;多层现场总线的网络架构合理分配PLC和机器人的控制任务;安全PLC完成大量安全信号的采集和逻辑处理,可极大提高整线控制系统标准化、模块化程度.这种硬件框架降低了设备安装、调试难度,保证了焊装线安全、可靠、高效的运行,方便了使用过程中对整线的维护、维修.

汽车驾驶室焊装线工艺及总体结构设计

介绍三菱汽车驾驶室焊接厂房工艺布局及焊装线总体结构设计 ,阐述驾驶室车身总装线的设计方法 ,供有关专业部门编制工艺和结构设计参考。

基于DELMIA焊装线工艺规划与仿真验证

基于DELMIA的虚拟仿真技术,实现对白车身焊装线项目的前期工艺规划和仿真验证包括焊装线中工作站的建立、概念焊钳设计与验证、焊接工位的布局、干涉分析、三维工厂及离线编程的建立;通过仿真验证分析焊接装配过程中可能出现的问题,并提出了解决方法,确定工艺方案。指导现场装配和现场调试,提高工作效率,降低生产成本。

基于虚拟制造装配环境的汽车焊装线设计

介绍了用于汽车焊装线虚拟设计系统的组成及关键技术,探讨了在虚拟制造装配环境 下汽车焊装线设计的特点,指出虚拟设计是我国汽车焊装线的发展方向。

白车身焊装线机器人控制理论及方法

文章以德国KUKA机器人为例,编写了焊装线工业机器人控制程序功能模块,二次开发了现场编程调试平台,使得机器人对工艺流程的表达、现场设备的控制和安全逻辑的互锁变得相对简单清晰,使机器人程序标准化,保证了焊装线的安全,提高了调试的效率,方便对机器人程序的维护和新车型的增加。

基于UG二次开发的汽车焊装线BOM系统研究

针对汽车焊装线零部件的二维图和BOM的生成所面临的问题,利用UG/OPENAPI技术开发了一个汽车焊装线BOM系统,使用该系统可快捷准确地生成零部件二维图的明细表、标注零件序号、统计零件数目并且生成企业定制的Excel报表。实际使用表明,该系统可显著地提高汽车焊装线的设计效率。

基于仿真的白车身焊装线产出影响因素研究

白车身焊装线作为汽车生产制造中的一个关键工艺过程,其产出率决定着汽车的产量。通过改善机器的故障率提高生产节拍,添加缓存区来改善焊装线的不平衡状态等方法都可以用来增加产量。然而不能改善所有机器的故障率,而且过多的添加缓存区反而会占用厂区空间成本。因此,通过仿真研究找出瓶颈工位,然后改善该工位机器的故障率来提高产量。通过试验设计的方法,确定最合适的缓存添加位置和缓存容量设置来提高产量。最后分析缓存区与故障率两因素对产量的共同作用,确定最终方案,将改善后的焊装线与改善前的进行对比,证明改善措施的有效性。

基于遗传算法的焊装线工位平衡问题研究

在现代化机器人焊装线生产过程中,大量的作业分配及多工位上焊接工序安排使焊接工位平衡问题表现的尤为突出。针对第二类平衡问题,即在给定工位数和各工序工时情况下,求解最优生产节拍问题进行研究。首先对该问题进行分析并建立节拍优化数学模型,进而提出了一种改进的遗传算法求解平衡问题。该算法以焊接工序的加工顺序优先关系作为约束条件,按种群个体适应度合理选择交叉概率和变异概率,提高算法搜索效率和解的可靠性。最后通过实例对该算法进行了验证。

工业4.0背景下汽车自动焊装线开动率评估仿真研究

针对工业4.0背景下自动生产线开动率难以精确评估的问题,利用计算机仿真方法进行建模和试验分析。以汽车自动焊装线为对象,分析了产线的同步移动和异步移动两类控制模式以及单个自动工作站作业节拍内的七个时序,并对开动率评估问题进行了界定。通过算例设计,给出了开动率评估需要收集的具体数据。基于可靠性理论和并行与串行作业故障叠加效应,将单个工作站多台机器人视为一台机器人进行建模,并给出了可靠性参数获取方法。通过WITNESS仿真平台对算例进行试验,给出了开动率评估仿真试验与结果分析的方法和过程,获得了产线间吊具数量、设备质量水平和现场维修水平对同步移动和异步移动两类产线开动率的定量化影响规律。试验结果验证了该方法是自动生产线设计方案评估和改善的一种有效分析手段。

论轿车车身柔性焊装线的规划及应用

论述了目前汽车生产制造模式的转变,即从过去的单品种大批量生产模式到目前的多品种小批量生产模式的转变,阐述了柔性焊装线的特点和设计规划需要考虑的因素,详细介绍了目前几种不同的车身总拼夹具形式、特点及应用。

基于eM-Plant的汽车车身焊装线系统仿真技术研究

仿真是目前对焊装生产线进行工艺规划、生产调度的有效手段。选用仿真软件eM-Plant作为仿真平台,通过对某汽车车身焊装线工艺流程的研究,建立层次清晰的系统仿真模型;根据仿真结果,进行瓶颈分析、设备利用率分析以及故障分析,评估生产线的能力,为生产调度策略的制定以及生产线的规划与布局提供了科学依据。

焊装线EMS自行小车及其输送系统解析

焊装线EMS自行小车输送线是高度体现机电一体化现代技术的物流输送系统,它融合了机械、电气、计算机、自动控制四大技术精髓,集仓储、运输、装卸、工艺操作四大物流环节为一体的柔性生产系统,在物料输送行业中发挥着举足轻重的作用。本文阐述了EMS自行小车的主要构造及功能,通过公司成功案例进一步解析了焊装车间车身主焊线下线至调整线上线的EMS自行小车输送系统方案。

专有化与柔性化焊装线输送方式的比较

随着人们对汽车需求量的日益增加,汽车企业迅猛增长,面对瞬息万变的市场,车企对产品的市场销量难以预测,因此汽车企业的生产能力能否弹性地适应市场波动进行快速调节显得至关重要.在汽车厂中,焊接生产线相对于涂装线和总装线来说,刚性强,多品种车型的通用性差.为适应市场需求,柔性化焊装线成为近年来追求的目标,且随着多品种车型的混线柔性生产装备及技术运用的娴熟,焊装线的输送系统也发生了较大变化.

基于DELMIA的白车身焊装线工艺规划与仿真研究

运用基于DELMIA的虚拟仿真技术对白车身焊装线进行工艺规划和仿真验证,包括计算主线节拍进而确定工位的数目和功能,按照布局图对工位进行仿真验证,最后输出离线程序。实践证明,该方法能极大地提高生产效率,节约生产成本,避免因前期设计问题而耽误工程进度。