煤炭码头自动装舱工艺的研究与应用

目前各煤炭码头装船作业均采用人工指挥装载方式,需装船机司机、舱口指挥工、装船指导员、中控调度员等多工种协同配合,存在劳动强度大、人工成本高、装载质量不稳定等问题。基于北斗精准定位技术,按照各舱尺寸规划装舱路径,摸索根据不同煤种积载因数大小测算的各点装载比例,形成一套完整的全自动装舱工艺流程解决方案,解决了煤炭全流程自动化作业“最后一公里”的难题,对提高煤炭自动化作业水平、降低人力资源成本具有重要意义。

大型耙吸挖泥船外海取砂装舱施工工艺优化

针对厦门机场二期工程大型耙吸挖泥船外海取砂工效提升的目标,通过分析不同采砂区装舱溢流土质特性和现有取砂工艺问题,总结导致不同采砂区取砂装舱施工效率降低的主要原因,提出针对不同土质特性的外海取砂装舱施工优化工艺,并经实船测试和应用。结果表明,不同土质的取砂装舱工艺存在差异,对于易沉积、溢流损失小的土质条件,提升舱内平整度能够有效增加装舱土方量;对于难沉积、溢流损失大的土质条件,提升挖泥能力是提高取砂装舱效率的重要手段。

改造平板驳联合耙吸船装舱施工工艺探讨

京唐港区砂源为粉细砂,颗粒较细且不易沉淀,采用传统的吸砂船进行水下取砂溢流量极大、效率极低且装舱量少,无法提供可靠的砂源且取砂造价过高。通过增加主管分流装置对平板驳进行改造,结合同期航道疏浚的耙吸船连接管道进行吹砂,通过溢流沉淀,将耙吸船泥舱中的海砂吹至砂船船舱内,再用于防波堤筑堤冲砂。试验表明,耙吸船联合改造平板驳装舱砂船每日可提供砂源约0.93万方。将航道疏浚与防波堤冲砂施工有机结合,同时节约了吹填区围埝建设和取砂船单独水下取砂的费用。

耙吸挖泥船消能箱关键参数对装舱效果影响的数值分析

消能箱作为泥舱系统的关键设备,直接参与疏浚装舱过程,其出流特性对船舶装舱效果及生产效率有重要影响。以1.50万m 3耙吸挖泥船的消能箱为研究对象,采用流场数值模拟手段,对消能箱主体尺寸、结构形式等影响出流特性的关键参数进行计算分析。结果表明,在一定范围内,消能箱管径越大,消能效果越好,且出流均匀性得到一定程度改善;等截面积条件下,圆形截面消能箱的装舱效果显著优于方形截面的设计;消能箱中部开口指向舱底的速度分量较大,可通过布置水平挡板进行局部优化。该消能箱设计有助于改善疏浚装舱过程中细粉砂的沉积效果,节省装舱时间,减少溢流损失。

基于MIKE 3模型计算航道工程装舱溢流施工流失量

装舱溢流施工后输挖泥沙工程量统计时会包含沉落到航道范围内的泥沙,而落到航道范围外的泥沙无法确定,因此项目验收时根据航道体积计算的输挖工程量会远小于挖泥船实际作业时的工程量。依托盘锦港荣兴港区10万吨级航道工程,采用MIKE 3水动力数值模拟软件,搭建工程区潮流泥沙模型,计算出落到航道范围外的溢流泥沙流失量。结果表明,本方法能计算出整个施工期的装舱溢流施工流失量,对施工方统计实际施工量有重要意义。

黄骅港耙吸船施工周期与装舱时间研究

通过对耙吸船施工周期的研究以及施工参数的分析,确定最佳装舱时间,从而提高耙吸船生产率,降低施工成本。耙吸船最佳装舱时间的确定,使黄骅港综合港区20万吨级航道耙吸船施工生产率进一步提高,节约了施工成本。

耙吸挖泥船挖泥装舱和抽舱排放的一种分析方法

通过对耙吸挖泥船在挖泥装舱和抽舱排放作业时,船上吸排系统若干参数的分析,提出了一个确定吸排系统中泥泵、高压冲水、艏吹等分系统参数的方法,供有关人员参考。

挖泥船装舱数值模拟

挖泥船在施工过程中大量泥沙不断进入舱内。如果泥沙装舱过程控制不合理,容易造成挖泥船失去平衡,影响施工进度,甚至发生安全问题。同时,船舱出口在向外排水,一部分泥沙跟随水流流出舱外,造成溢流损失。合理安排装舱操作流程是保证施工安全和减少溢流损失的关键。通过采用MIKE 3 HD和MT模型模拟泥沙进入舱内的运动过程,计算分析不同工况下的舱内泥沙分布和装舱容积曲线。结果表明,MIKE 3模型可以很好地模拟泥沙装舱过程,并且计算速度快,可以用于辅助挖泥船施工操作的事先控制。

耙吸挖泥船疏浚过程装舱优化研究

对耙吸挖泥船疏浚中装舱过程进行建模仿真。将某大型耙吸挖泥船作为研究对象,以装舱过程中单位时间内干土吨产量为优化目标。基于模型预测控制理论,提出了一种新型的优化策略,并对实船数据进行离线分析,得到具体的优化结果。

大型耙吸挖泥船装舱系统设计研究

大型耙吸挖泥船装舱效果的好坏是关系挖泥船生产量高低的重要因素。针对装舱系统中管系走向、分流方式、消能箱的设置位置、喷口朝向、溢流形式等进行了优化分析论证,提出了有效装舱系统新的设计思路,达到节能减排与提高生产力之目的。

耙吸挖泥船装舱溢流过程中非黏性泥沙沉积与冲刷的模拟

自航耙吸挖泥船(TSHD)在装舱周期中,在可能的情况下需要边施工边溢流以提高有效装载量。溢流损失量受到泥舱结构、泥沙组分等多重因素的影响,很难准确预测。利用CFD方法结合非黏性泥沙冲淤的经验公式,建立了TSHD超大型泥舱(21 643.8 m3)二维沉积数学模型,利用该模型对装舱溢流过程进行了模拟,对产量、溢流损失进行了预测,预测结果与以往成熟模型的结果基本一致。在此基础上,分析了装舱过程中沉积面的变化过程、不同粒径组的冲淤特点。该模型的建立,有助于实现对泥舱水力布置和装舱效率进行研究,弥补空白。

自航耙吸挖泥船装舱溢流施工对附近水域环境影响的试验分析

在根据厦门东渡二期航道工程中所作的自航耙吸挖泥船采用装舱溢流施工方法产生的环境影响的现场试验，并运用国内外有关文献资料进行分析的基础上，对施工单位提出合理的施工方法，以使挖泥船装舱溢流施工既能提高功效，又对水域环境影响降到最小程度。

自航耙装舱装置消能效果比较试验

通过物理模型试验模拟自航耙吸挖泥船装舱溢流施工过程,以舱内流速、舱内浓度、溢流进出口泥沙粒径、装舱量几方面为主要控制因素,进行实测、分析,并比较自航耙4种常用装舱装置的消能效果。试验结果表明各种装舱装置的优劣效果差距并不明显,仿新海龙型装舱装置效果略好。

一种机柜装舱通用工装的设计

根据雷达结构总装过程中机柜装舱困难的情况,分析机柜装舱过程的特点,提出了一种通用的机柜装舱解决方案,并设计了机柜装舱工装。该工装集机柜进舱与机柜在舱内移动与安装就位为一体,大大降低了机柜装舱过程的劳动强度,提高了装配效率。同时,将机柜装舱过程精细化,保障了装配过程的安全平稳。

耙吸式挖泥船施工最佳装舱溢流时间的确定

装舱施工是耙吸式挖泥船最常用的主要施工方法,其施工效率与土质、抛泥区距离、装舱溢流时间等有关,确定最佳装舱溢流时间不仅可以提高耙吸船的施工效率,还可以极大的降低工程施工成本。结合钦州30万吨进港航道工程Ⅱ标段的施工实例,通过施工船舶的数据分析,简要介绍最佳装舱溢流时间的计算。

如何确定耙吸船最佳装舱时间

提高耙吸船开挖密实粉细砂的施工效率是疏浚工程界不断探索的问题,而采用最佳装舱时间是提高耙吸船挖砂效率最有效的方法之一。结合锦州港301泊位工程港池粉细砂的疏浚施工,通过对有效载重曲线和小时效率曲线的分析,简要介绍最佳装舱时间的计算。

耙吸船“通坦轮”装舱时效分析

装舱时效分析是为了提高施工产量,增加船舶效益及船员收入。研究发现影响通坦轮日产量的主要有两个因素,其一为单船次挖泥时间,其二为调头转向频率。

疏浚工程施工耙吸船装舱效率分析

因不同粒径泥沙在装舱过程中的沉积、冲刷等特性不同,会显著影响自航耙吸挖泥船装舱溢流的施工过程。以合理的装舱溢流时间,实现溢流损失量最小化和有效装载量最大化,是疏浚工程施工中最重要的问题之一。针对泥沙的这些特性差异,利用由RANS方程与泥沙经验公式建立的装舱溢流计算方法,模拟细沙和粗砂的装舱溢流过程,对装载量进行实测数据验证,并估算溢流损失量,给出了合理装舱溢流时间等关键施工参数的依据。

大型耙吸船装舱粉细砂过程中降低泥泵转速对生产率的影响

大型耙吸船在疏浚粉细砂时常遇到装舱效果差导致生产率低下的难题,通过“浚海1”在湛江港30万吨级航道改扩建工程Ⅰ标段疏浚粉细砂过程中降低泥泵转速的试验,采用现场观察、调查取证、数据获取和分析对比后发现,在相同施工参数条件下,待装舱土方量达到一定值后适当降低泥泵转速,可提高后期粉细砂装舱效率,改善粉细砂最佳装舱溢流效果,提高疏浚粉细砂的生产率。