LNG接收站反输装船功能方案可行性研究

随着我国液化天然气(LNG)行业的发展,天然气供应利用规模逐渐增大,利用LNG接收站反输装船需求不断增加。目前LNG反输装船功能可以通过LNG低压泵实现,也可通过安装大流量、低扬程的LNG装船泵实现。以某新建大型LNG接收站工况为基础,在设计中考虑增加反输装船功能,结合项目实际情况分析不同反输装船方案的优缺点及可行性,提出方案建议。

SPMT在井口平台组块滚装装船方式中的应用

针对自行式模块化运输车(Self-Propelled Modular Transporter,SPMT)滚装装船方式,以蓬莱19-3油田4腿式井口平台组块为例,在称重布置、临时支撑布置、运输抬梁布置和轴线布置等方面对SPMT装船方案进行适配性设计,在组块强度、运输抬梁强度和SPMT车板强度等方面对该方案的运输强度进行校核,并对该方案进行拓展。该方案可为后续井口平台组块装船方案设计提供参考。

滚装船在拖轮辅助下丁靠斜坡道的船舶系泊试验研究

文章以某码头工程为例,针对1万t滚装船在拖轮辅助下丁靠斜坡道开展船舶系泊物理模型试验,分别对风、浪、流不同组合工况下的缆绳系缆力、船舶运动量等进行了试验研究,给出了作业及系泊条件,可为设计和运营提供参考。结果表明设计方案缆绳布置方式总体较为合理,使用拖轮辅助可以有效地平衡风、浪、流对滚装船的作用力,各组缆绳缆力未超过50%破断力的设计标准;对于系泊系统中各特征量,动力因素的影响次序自大至小依次为:波浪、风和水流,其中波浪周期在影响因素中最为显著;同样的波浪条件下,SW向波浪比WSW向波浪作用更为不利,实际运行管理中应结合波浪数模成果及码头前实际波浪方向调整系泊和作业状态。

关于海洋钢结构立式管状物装船固定方式的研究

海洋石油工程组块、导管架以及LNG管廊及陆地模块化工厂在陆地建造完成后,需用拖轮运至海上安装。为了防止发生危险事故,在运输过程中,须将组块、导管架以及LNG模块化工厂连同滑靴,临时固定在拖轮上。但是,受海上风浪条件及运输船只的限制,用于临时固定的结构物强度要求较高。目前用于导管架、组块及LNG模块化工厂的装船固定往往采用管插板的形式,此类装船固定预制流程长、效率低,由于吨位较重,在安装的过程中存在较高的安全风险。针对目前装船固定结构的缺点,本文通过对装船固定结构物预制现状的描述,并结合海洋石油工程装船固定结构模拟计算,提出适应生产的装船固定结构形式。

沿长江某企业油品码头装船期间排气综合治理技术应用分析

通过分析油品码头装船期间排放废气的性质,对比各种VOCs废气治理技术,并针对沿长江某企业油品码头装船排气气量、浓度波动大的特点,最终确定采用了“低温柴油吸收-总烃浓度均化-催化氧化”工艺治理航煤、石脑油等物料的装船排气,采用“总烃浓度均化-催化氧化”工艺治理对二甲苯等物料的装船排气。装置运行的主要操作条件为:柴油吸收塔内操作温度为5~-15℃,操作压力为0.2MPa(G),催化氧化反应器入口温度为300~400℃,反应体积空速为5000~20000h^(-1)。净化气中的污染物非甲烷总烃排放质量浓度小于20mg·m^(-3),苯、甲苯和二甲苯排放质量浓度满足各级环保排放标准要求。该废气治理装置每年可回收油气约480 t,环保效益和经济效益非常可观。

基于深度学习的水泥发运码头辅助装船模型研发及应用

码头是连接水上运输和陆上运输的重要枢纽。但是由于码头上的装船机工作环境复杂,操作员在装船过程中会面临如无法全面监控作业过程、装料时冒灰、扬尘等问题。为了缓解这种情况,本文提出了一种基于深度学习算法的辅助装船模型,基于先进的YOLOv7和YOLOv8模型,能够实现24 h全天候监控装船过程,实时预测溜筒的位置和高度,对装船时的物料偏移度进行计算,并检测装料时出现的冒灰情况。此外,当溜筒靠近船壁时将发出警告,避免发生碰壁情况。

漂浮式海上风电平台滚装装船工艺研究

漂浮式海上风电平台在总装场地完成搭载,采用SPMT滚装装船,并通过有限元对风电平台结构强度及支墩反力、接载平台及半潜船结构强度的校核计算,保证滚装装船的安全性,也为其他漂浮式海上风电平台的滚装装船提供参考。

SPMT高效滚装装船新型工艺研发及应用

为解决传统SPMT滚装装船工艺及抬梁的痛点难点问题,自主研发出了一种高效滚装装船工艺,并结合公司某基地总装场地的承载能力开发出了重量小、结构简单、强度高、适用管径范围大的标准化运输工装。该技术成果突破了传统SPMT滚装装船工艺低效、高成本的技术瓶颈,为同类大型钢结构物SPMT滚装装船作业提供了新思路、新方案。

小漠国际物流港滚装船引航风险分析与对策

通过从港区水文气象、港池的水工条件、滚装船的操纵特性、引航操作实例等方面进行分析,提出在小漠国际物流港引航过程中存在的风险,并给出了应对对策,结合未来到港滚装船船型的发展,提出港区优化的具体建议,旨在更好地保障滚装船的引航安全。

链斗式连续卸船机整机吊装装船的研究

通过南通中远海运重工装备有限公司完成的链斗式连续卸船机整机吊装装船项目,介绍整机吊装装船方案,阐述整机吊装装船作业的要点和难点,对不具备滚装上船条件码头作业施工具有一定的参考意义。

汽车滚装船通风管道结构的优化设计

通风管道的优化设计,首先应考虑通风管道的位置和数量,以确保整个车辆都能得到充分的通风。其次,通风管道的材料应是轻量级、耐用和易于清洁的,这可以确保通风管道在使用过程中不会增加重量,减少维护成本。最后,为确保通风管道的有效性,应该定期进行检查和维护,这可以确保通风管道在使用过程中保持清洁和畅通,从而提高通风效率并减少噪声水平。

油库装船工艺HALOPA多因素定量风险分析研究

油库装船工艺是油库内最频繁常见的作业形式之一,也是油库内最易发生漏油、溢油、火灾爆炸等事故的作业形式之一。为了对油库装卸船工艺中涉及的影响因素进行定量的风险分析,采用HALOPA半定量的方式分析了油品温度、管道的输油压力、管道内的输油流量和油轮、储罐的液位等4个常见的影响因素。结果表明:油品温度、管道的输油压力、管道内的输油流量和油轮和储罐的液位等因素对装船工艺均有影响,其中油品温度的影响最小,油轮和储罐的液位对装船工艺的影响最大,需要额外增加安全措施来降低风险等级,直到满足企业的安全需求。这也说明在油库装船作业过程中,油库企业应格外关注储罐和油轮的液位变化,以便防止发生溢油、漏油、火灾和爆炸等事故。研究结果为石油仓储企业装卸船工艺的风险防控提供理论依据。

钻井平台装船技术研究

无动力钻井平台因为没有自航能力,进出港需要拖轮协助进行拖航及装船作业,因为其形状不规则,拖轮顶推受限,控制难度较大。特别是装船时,受可航水域、潮汐、风力及交通流等限制,操纵难度更大。以亲自指挥、操纵无动力钻井平台“天赋”在大连湾装船点进行装船作业为例,总结个人作业经验和心得体会,为开展无动力钻井平台装船作业的同行提供参考。

装船机俯仰回转液压站振动分析与改进

针对装船机俯仰回转液压站振动问题,基于振动时域分析理论,设计装船机俯仰回转液压站在线监测系统,通过对油泵和油箱加速度信号的采集和计算,以频谱图的形式实现振动信号可视化;对低压大流量溢流阀的液压冲击进行计算及振动波形求解,可排除补油溢流阀液压冲击对系统的影响;对液压站驱动电机及油箱采取减振的改进措施,可提升液压站系统整体的可靠性。

某内河散货浮式码头装船工艺方案研究

以某内河专用散货砂石料出口浮式码头工程为例,对弧形轨道式装船机方案、直线式移动装船机方案、简易直线式移动装船机方案从可行性、经济性、设备优劣性等方面进行综合对比,可为内河散货出口码头装卸工艺设计提供参考。

滚装船空气减阻参数敏感性研究

对通气速率、航速和船舶装载状态这三大空气减阻效果影响参数进行参数敏感性研究。通过分析不同对比参数下滚装船的阻力及其分量变化、气层分布特征和流线分布特性变化等来探讨各参数对空气减阻效果的影响程度。研究结果表明:通气速率对空气减阻效果影响最大,其影响主要在于气层覆盖区域的大小;航速次之,其影响主要在于气液相间作用约束所导致的气层分布形态转变;船舶装载状态对减阻效果影响较小。

智能装船中基于点云技术的船舶舱口数据分析

港口散货码头智能装船技术解放大量人工干预阶段,由算法与计算实现整套装船自动化逻辑,其中核心点在于靠泊待作业船只的舱口自动识别技术与作业过程中无人防护技术,本文主要介绍通过采集激光扫描仪数据与装船机实时数据,计算生成船舶点云空间模型,由自动识别算法计算船舶货仓在码头空间直角坐标系下的空间坐标,包括舱口尺寸、位置、高度等。将计算得到的舱口位置坐标信息下载到装船机PLC中,指导装船机实现无人化、自动化作业,以此增强港口自动化程度。

装船机远程无人化操作安全防护措施的探讨

装船机远程无人化操作技术的引入标志着传统装船行业的一大飞跃,此项技术减少了对人力资源的依赖,还能在一定程度上降低职业健康风险与事故发生率。在装船机远程无人化操作当中,装船过程中人员还能远离潜在危险区域,提高作业安全性。但正如“科技是把双刃剑”这句话所说,无人化操作也为此领域带来了全新挑战,尤其是在保证操作安全性方面,值得相关领域人员引发相关思考。在此背景下,实施有效安全防护措施尤为重要。

基于激光扫描技术的装船机控制方案设计

针对现有港口散货轨道式装船机,提出一种基于三维激光扫描建模的无人化装船机方案。通过激光扫描建立船舱堆垛的三维模型,对模型进行数据分析提取特征点从而生成控制指令下发给装船机执行,实现装船机的无人化运行,降低了人员劳动强度,提高了作业效率,提高了装船机自动化程度。

移动回转式装船机臂架接料板装置设计

为解决移动回转式装船机作业时臂架皮带回程黏附的煤直接撒落至码头面的问题,设计一种装船机臂架接料板装置。该装置通过一整套机械结构收集回程皮带撒落的煤,并通过电控、冲洗等装置,实现装船机臂架接料板装置自动冲洗及撒落煤的回收利用。相较传统底部敞开式设计的臂架皮带,该装置能够大幅改善装船作业造成的撒落煤和煤尘污染,能够产生可观的经济效益,应用效果良好。