F2000车型驾驶室装配合格率提升研究

驾驶室装配合格率是评价驾驶室装配过程质量控制能力的重要指标,为了提升驾驶室装配合格率,文章以F2000重型汽车驾驶室为研究对象,通过统计数据发现前面罩加强筋破损问题是驾驶室装配合格率偏低的主要原因。根据“5W1H”原则找出导致加强筋破损的七个因素,并使用六西格玛方法分析出主要因素为装配工具和零部件结构,通过采取明确装配工具和优化前面罩加强筋强度的应对措施,解决了加强筋破损问题。经过对改进措施的跟踪验证,F2000驾驶室的装配合格率得到有效提升。

运用CAE方法提高共轨喷油器一次性装配合格率

本文在AMESim软件中搭建共轨喷油器计算模型,应用蒙特卡洛方法对共轨喷油器进行敏感性分析,计算了敏感参数变化对于喷油量波动范围的影响,在此基础上通过对孔板、喷油嘴等关键影响因素进行分组计算,提出了提高共轨喷油器一次性装配调试合格率的分组方案。通过在实际装配过程中实施分组方案,共轨喷油器一次性装配合格率提高到80%以上。

提高导弹舱段对接一次装配合格率

某型号导弹两舱段对接过程中,密封方式采用很少应用的径向密封圈,在装配过程中难以控制,造成舱段对接后气密检查合格率较低,或在舱段对接时造成密封圈划伤和损坏,以及返工率较高等诸多问题。在对问题出现的原因进行分析的基础上,采用新制非金属专用工装,进行部段对接流程优化,有效解决了该装配难题,确保了产品质量,提高了该舱段对接一次性装配合格率。

可靠性分析在提高安全阀产品装配合格率中的应用

介绍了安全阀产品可靠性的分析与计算过程。给出了具有针对性的质量保障措施及工艺控制方法,有效地提高了阀门产品的装配合格率。

加工尺寸分布对零件合格率和装配合格率的影响

建立了零件合格率和装配合格率的计算公式 ,定量分析了零件总体平均尺寸与公差中心不重合对零件合格率和装配合格率的影响 ,分析表明总体平均尺寸与公差中心偏离越大 ,零件合格率和装配合格率尤其是零件合格率降低越多。因此 ,用调整方法进行加工时应彻底纠正传统的调整法———加工尺寸为包容尺寸时靠下差 ,为被包容尺寸时靠上差的做法 ,要加强对小样本的检查 ,发现样本平均尺寸偏离零件公差中心时 ,及时进行调整 ,以期提高合格率 。

提升正立式结构摩托车前减震器装配一次合格率的探讨

减震器是摩托车中仅次于发动机的关键部件,其示功特性与前弹簧共同作用直接影响摩托车的减振效果和舒适性。受国内零部件加工尺寸离散率较大的影响,导致产品装配一次合格率仅为80%左右。通过采取一系列相应措施,并对供应商进行指导和提升,确保了配套件的产品质量,逐步修订了关键尺寸的公差范围,提高了减震器的一次装配合格率。

柴油机缸体止推挡环装配改进方案

在给柴油机缸体装配曲轴止推挡环时,由于止推挡环结构厚度薄、专用工具不当及装配工艺不正确等原因,所以经常造成止推挡环报废。介绍一种低成本止推挡环装配改进方案,可以显著地提高装配合格率,降低止推挡环报废率,减少返工。

QC 方法在后桥装配质量改善方面的应用

汽车后桥弹性铰接零件在装配时存在废品率高、需要进行返修重新压装才能达到装配的情况,严重影响了整条生产线的装配合格率,同时也增加了生产成本。基于此,利用QC方法从人、机、料、法、环几个方面逐一分析,找到导致缺陷的主要原因,实施相应的改善对策,并跟踪生产。事实证明对策实施有效,提高了后桥弹性铰接零件的一次装配合格率,为工厂降低了成本,该方法可为同类零件的装配提供参考依据。

复杂构件三维激光测量与仿真装配集成应用研究

针对零件装配定位精度低与装配方式落后的现状,通过三维激光自动测量技术研究,采用光学跟踪仪实现了零件位置和姿态的实时跟踪,解决了零件精确定位的难题。通过将实时测量的零件空间坐标与三维模型进行比对,获得了零件位置与标准位置的偏差值,并自动计算出可由执行机构驱动的调整值,自动将零件调整到最佳的装配位置,解决了测量与调整协调联动的问题,实现了大型结构件零部件精确定位及装配,不仅大幅提高了装配合格率,同时也提升了装配效率。

六西格玛质量管理在A公司中的应用研究

本文介绍了六西格玛质量管理,运用DMAIC实施流程对A公司的电烤炉装配过程进行了细致的研究分析,找出了影响一次装配合格率的关键因素,并提出改善措施,以期提高电烤炉的装配合格率,减少生产成本,提高公司利润。