工件装配基准端的形状识别研究

为了有效识别工件的装配基准端,根据工件两端不同的形状特征,提出了一种基于改进的Hu不变矩和LM-BP神经网络的工件装配基准端识别方法。该方法针对Hu不变矩在离散图像缩放运算上存在较大误差的问题,采用改进的Hu不变矩提取工件两端的形状特征值;用提取的特征值训练LM(Levenberg-Marquardt)算法优化的BP神经网络(即LM-BP神经网络),实现工件两端的形状识别,判断装配基准端。实验结果表明,改进的Hu不变矩能保证特征值在图像缩放情况下的不变性,改进的Hu不变矩与LM-BP神经网络结合的识别算法对工件两端形状具有很好的识别能力。

分布式资源环境中机械系统中同类零部件装配基准自动定义方法

针对分布式资源环境中不同来源、不同建模过程的机械系统模型自动装配问题,提出了一种同类零部件模型装配基准的自动定义方法,通过获取模型中共有、参与配合的异构几何体实现装配基准的自动定义与自动装配。该方法的核心在于自动提取同类零部件共有的配合几何体并以此设定判断标准,遍历模型以找出其配合几何体并自动添加装配基准,遍历模型特征树对添加的装配基准进行统一命名,利用这一基准实现模型的自动装配。以2种不同建模过程、异构齿轮模型为例,对装配基准的自动定义原理、定义流程进行了研究。分析了单级圆柱齿轮减速器中6类同类零部件的特征,编制程序实现了单级圆柱齿轮减速器中零部件装配基准的自动定义和自动装配。研究结果表明,这一装配基准自动方法可以不受模型建模过程和非主要结构的限制有效完成同类零部件装配基准的自动定义,具有可行性与高效性,可以为未来分布式资源环境中机械系统知识融合提供一定支持。

微电机壳装配基准面的光洁冲裁模设计

从微电机壳端面加工工艺的分析入手,基于光洁冲裁原理,设计了一套微电机壳装配基准面的光洁冲裁模,并介绍了该模具的工作过程。详细阐述了光洁冲裁凹模、压边圈等重要零件的结构设计与选材,并对光洁冲裁间隙进行了分析和选择。经使用,工件端面光洁而无毛刺、模具使用寿命高。

基于单目视觉的多类型装配基准稳健检测方法

针对航空密封胶与预装配紧固件等因素对自动化装配系统基准检测的干扰问题以及系统对多类型装配基准检测的需求,分析了工业环境装配基准特点以及目前检测算法的局限性,提出了一种基于单目视觉的多类型装配基准椭圆特征稳健检测方法。该方法以弓弦比与弦长为依据选取最优弧,通过分析剩余弧段与最优弧的关联凸性,实现对弧段的快速筛选。借助改进的基于存在概率的圆检测算法拟合装配基准近似圆,并通过设定的距离阈值实现对圆弧的快速精确聚类。最后,采用直接最小二乘法拟合装配基准椭圆轮廓,并通过参数约束对拟合结果进行去伪。通过现场测试与精度验证,算法对装配场景常见干扰因素具有显著的抑制作用,对基准孔的检测精度(孔径)与定位精度(孔距)分别为0.10 mm与0.09 mm,对铆钉、靶标点、通孔以及含穿心夹基准孔的检测准确率为97.9%、98.3%、99.1%和91.1%,能够满足自动化装配系统对多类型装配基准的检测需求。

基于基准装配模型实现起重机电缆滑车系列快速设计方法研究

为了解决系列化装配体设计开发过程中存在的重复性劳动、周期长等问题,以系列化产品电缆滑车为研究对象,提出了一种依托目前广泛使用的Solidworks软件平台进行快速设计的新方法。核心思想是将整个系列产品的共性与个性信息融合到基准装配模型中,在一套模型库和信息库的辅助作用下,通过程序驱动组件对共性和个性信息采取合理的组合表达方式,最终获得系列中每一型号的装配体。

面向并行工程的三维装配公差链分析

提出用装配基准变动方程组来建立装配公差链模型,通过求解此方程组获得三维装配公差链的分析结果。提出装配基准图定量描述装配体零部件之间的配合及位置关系,并且基于此图自动生成装配公差链;应用蒙特卡罗仿真方法给出了计算实例。

雷达天线方舱升降机构装配过程中的降噪工艺

机动式雷达天线多以车载方舱为安装平台,通过在舱内安装升降机构来实现雷达天线的升降与撤收。由于该机构传动组件数量多、结构复杂和没有理想的装配基准等原因造成了装配累积误差过大,机构运行过程中容易与舱体发生共振,产生过大噪声,进而严重影响了雷达天线的工作精度和人机环境。针对上述问题设计了升降机构分步式的装配工艺方案,消除了装配误差,此外还采取了两种隔音吸振措施,有效降低了噪声,改善了人机环境。

整体式预弯机装配工艺优化

以新型整体式预弯机为研究对象,从设计原理、工作状态时零件受力情况等多个方面分析其结构特点;针对整体式预弯机定位精度要求高,零件配合尺寸难控制等问题,制定装配基准控制方案,设计出合理的装配工艺及检测方法。生产实践证明该工艺合理。

浅谈基准及其选择

基准问题是机械设计、机械制造及装配过程中经常遇到的问题,而且也是要首先考虑并解决的问题。基准理论是机械制造工艺的基本理论之一。 任何零件都是由一些简单而具有一定形状、位置和尺寸等要求的表面(如平面、曲面、球面等)组成的。由于零件上各表面都有一定的位置和尺寸要求,所以在零件设计和零件加工中,应以某些表面为依据来设计和加工其他表面,以保证图纸上的设计和加工要求。那些作为设计、加工、装配和检验依据的点、线、面称为基准。基准也就是“根据”之意。在设计和加工时,弄清面与面之间的这种相互依赖的关系,正确地分析和选择基准,是进行设计和加工的必要前提。因此,无论是在零件的设计方面,还是在零件的加工方面,基准的选择和确定,是设计和加工工艺过程中首先要解决的问题。

提高冷冲模的装配精度的体会

模具零件之间的同轴度、垂直度和间隙是决定装配顺序的重要因素。

二冷一段装配难点分析及解决方法

本文从连铸机二冷一段的结构特点出发,结合生产实际对二冷一段在装配过程中遇到的难点进行分析,分别从外弧辊装配、内弧辊装配、侧面辊装配、装配基准、配管几个方面阐述并介绍解决方法。

简单装配干涉问题的坐标测量分析法及其运用

本文探讨了装配中干涉问题的测量分析方法,并以曲轴与飞轮的装配为例,说明对于一些简单的装配干涉情况,可以通过三坐标测量的方法进行分析。

汽车翼子板定位基准系统的改进

介绍开发翼子板冲模为例,研究翼子板检具上的装配定位基准和调整模具定位基准2套定位基准系统,在冲模制造阶段,如何选取并应用调整模具定位基准系统,为提升翼子板零件成形精度为目的的冲模整改提供可靠的依据,解决冲模制造初期零件精度差的问题。

基于坐标孔的数字化柔性工装定位技术

为在一套数字化柔性工装上实现多产品装配工作,根据某型飞机前缘襟翼结构特点,对柔性工装定位技术进行研究。采用内定位的装配方式,以骨架外形作为装配基准,以梁、肋的坐标孔为定位基准设计柔性工装,明确工装各组成立柱式三坐标定位单元的定位功能,设计了面向多装配对象的多用途定位器,采用三排平行布局柔性定位方案规划各立柱行程要求,建立DELMIA装配工艺仿真模型,确定柔性工装定位方案。通过实例验证,该柔性工装可完成整套装配对象的装配工作,定位精度与装配精度满足设计要求。

浅谈箱体类零件的加工原理及先进检测技术

箱体类零件是箱体部件的主要零件。因零件结构复杂外部形状不规则,各对应孔精度要求高,孔距对产品性能起重要作用,所以很难用手工检测方法在平板上检测,只有利用三坐标测量机才能准确、高效地检测出各部分尺寸,各对应内孔或外圆要求较高的同轴度;并且孔距精度越高,齿轮间的传动效果就会越好,机器的噪音也会越小。

采用新的定位方法设计定子扇形片圆弧切边模

定子扇形片圆弧切边是电机制造行业中必要的工序,也是为了保证定子装配的必然步骤。通过工作中遇到的比较特殊的冲片圆弧切边模设计问题,根据实际情况确定了冲片定位基准和定位结构的设计。文中介绍了一种简便实用的定位思路和方法,以及为了实现设计思路所采用的加工和装配方法。

对电解阳极模加工工艺的探讨

从锌电解阳极使用过程中存在的问题出发，找出克服问题的关键所在，重点阐述了阳极模正确的、合理的加工工艺，在生产实际中得以应用。