基于极值法与统计公差法的不同尺寸公差分配方法的研究

对装配体的尺寸公差分配是产品公差设计中的一项重要环节。公差的大小决定着产品的制造成本,对装配尺寸公差进行合理分配具有重要意义。然而在两种不同的公差分析方法下其各种公差分配也有所不同。文章介绍了目前装配尺寸公差分配的主要方法,有等公差法、等精度法和最优化分配法等。结合齿轮轴工程实例,分别运用极值法和统计公差法对各种尺寸公差分配方法进行分析研究。其结果表明,在实际运用中利用装配功能公差链统计公差法约束条件并考虑加工方法的经济性公差约束条件对装配尺寸公差进行分配为最优化分析方案。并将其集成到计算机公差设计系统中。

基于模糊概率设计的装配尺寸链公差分配

将模糊数学原理引入到装配尺寸链公差分配中 ,建立了装配尺寸链公差模糊可靠性分配数学模型 ,并通过实例加以说明 ,设计结果表明本文提出的公差分配方法比传统方法更科学。

基于价值分析的装配尺寸链公差可靠性优化分配

讨论了公差与制造成本之间的关系 ,同时从概率设计的角度提出了装配尺寸链可靠度的概念及计算方法。建立了以总制造成本为目标函数、装配尺寸链可靠度为约束条件的装配尺寸链优化设计数学模型 ,实例设计结果表明这里提出的公差分配方法较传统方法更科学、准确。

非线性装配尺寸链的公差分配

公差对所制造产品的成本和质量有着非常大的影响，在非线性装配尺寸链中，组成环的公差的累积可能偏离所期望的封闭环尺寸公差。

基于价值工程与模糊可靠度装配尺寸链公差优化分配

将模糊数学原理引入到装配尺寸链公差分配中,提出了装配尺寸链装配模糊可靠度的概念。从公差与制造成本之间的关系出发,建立了以制造成本为目标函数、装配尺寸链装配模糊可靠度为约束条件的公差优化分配数学模型,并给出一实例。

串行布置的多装配尺寸链组公差分配优化设计

针对航天产品在装配过程中面临需同时满足多个装配要求而导致的公差分配不合理问题,通过构建串行布置的多装配尺寸链组,将多个装配要求分配给组内成员尺寸链,基于加工成本-公差模型和质量损失模型,以成员尺寸链公差,原装配尺寸链公差和加工能力为约束条件,建立了多装配尺寸链组的多目标公差优化分配数学模型。在Pareto机制下,采用非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)对数学模型进行求解,进而得到模型的Pareto前沿曲线图。以某航天企业产品复材箱体中纵筋与环筋的装配为例验证了公差优化分配模型的有效性和适用性,为公差优化分配提供更多的解决思路和理论依据。

基于公差设计的汽车零部件装配尺寸控制方法

公差设计是汽车零部件装配尺寸控制方法分析中的重要环节。本文介绍了汽车零部件装配尺寸常用的公差设计方法,包括极值法与统计公差法,并基于公差设计对其控制方法进行分析,阐述了适当的控制方法。

基于装配尺寸链的计算机辅助飞机公差设计

介绍了以现有CAD三维造型系统为技术平台,开发计算机辅助飞机公差设计模块,实现基于装配尺寸链的产品公差分析和分配的计算机辅助设计方法。给出了在UG平台上实现计算机辅助公差设计模块的开发方案以及利用该模块进行飞机装配部件公差设计的运行实例。

用修配法、调整法解算装配尺寸链的新方法

本文提出了解算装配尺寸链时的公差正负性问题,并分析了公差正负性与装配方法的内在联系,推导出了用修配法、调整法解算装配尺寸链的一系列计算公式,建立了一种新的解算方法。与传统的解算方法相比,新方法具有原理正确、计算准确、公式简便、通用性广、方便记忆等特点,且便于机械制造与设计工程的实际应用。

装配尺寸链中组成环公差的确定

在机械设计中 ,装配尺寸链的组成环公差 ,一般是采用等公差法或等精度法来确定。对于大批量生产 ,这两种方法因缺乏对加工工序能力因素的考虑 ,致使各组成环加工难易程度差别较大 ,从而造成生产费用和废品率的提高。因此 ,本文提出以等工序能力为原则 ,即在考虑零件的结构特点和加工工艺方法 ,并使各组成环工序能力相等且充足的条件下 ,确定各组成环公差 ,以达到机械设计与全面质量管理结合 ,使生产质量稳定的目的。

基于M-C方法的旋转机械装配尺寸链研究

用于不同组分工质分离的旋转机械常通过调整产品收集管口部与转筒之间的径向相对位置进行所需产品组分的取料。高速旋转机械为取到特定组分,产品收集管的口部位置必须具有较高的精度。针对高速旋转机械的装配关系,确定了以焊接产品收集管的中心管轴线与支撑体轴线对中的装配精度,在基本尺寸装配关系的基础上考虑了形位公差的影响,建立了对应的装配尺寸链,采用M-C方法开展了理论计算,在抽样10万次后,按照"3σ原则"得到中心管轴线与支撑体轴线偏移量的封闭环尺寸服从均值-0.43mm、标准差0.11 mm的正态分布,封闭环尺寸统计结果为0-0.7629-0.0884,为旋转机械精确装配奠定了基础。

基于最低成本的装配尺寸链求解方法

以最低制造成本为优化目标，介绍了求解装配尺寸链的综合因子法、最低成本法和线性规划法，为合理分配装配尺寸链中各环公差提供参考。

船体建造精度控制中的尺寸链计算方法

将机械制造业的尺寸链原理系统地应用到船体建造精度控制中 ,详细阐述了概率法及极值法计算误差传递及公差分配的过程 ,推广了尺寸链原理在船体建造质量控制中的应用 ,为船体建造精度控制的技术研究提供了有效的数学手段。

尺寸管理与白车身装配的精度控制

尺寸与公差的定义和实现,决定了产品精度和品质。汽车研发过程中,如何定义车身规格(主要是间隙和段差),如何分配公差,如何在装配过程中进行尺寸精度控制等,都对汽车车身的品质有着非常关键的作用。本文就DTS(整车车身精度)定义、公差分配、冲焊尺寸控制、装配过程中精度的控制和保证等做了阐述,探讨了提高车身精度的方法。

用分组垫片法解装配尺寸链的研究

本文系统研究了用分组垫片法解装配尺寸链时的计算方法。提出了改进和完善用分组垫片法解装配尺寸链的四个问题:组成环经济公差的标准化;理论计算垫片分组数的取整;每组垫片的分配数量和装配尺寸链的概率计算法。并给出了相应的分析和计算方法,使其理论能够更准确、更方便地运用于实际设计过程中。

批量生产部件轴向间隙调整垫片的设计方法研究

为保证批量生产部件轴向装配间隙达到技术要求,同时提高装配效率、缩短生产周期、降低生产成本,以某减速器轴向间隙要求为具体研究对象,应用装配尺寸链理论和概率理论对其误差分布范围及分布规律进行分析和计算,在此基础上按三种不同设计思路对轴向间隙调整垫片进行了全面、系统的设计,并详细分析和比较了三种设计方法各自的应用特点。研究表明:在优先关注“不需装垫片概率”的基础上,根据能否将调整垫片的设计纳入关联零件的设计过程,来选择设计方法,同时通过概率分析科学合理地确定不同厚度调整垫片的储备量,可实现装配质量和效益双丰收。

用尺寸链确定零件尺寸分组的新方法

本文应用尺寸链理论，对零件的孔、轴尺寸进行分组，并以实例具体说明分组方法。

尺寸链中封闭环的精度保证

机器的装配精度,即两零件工作表面相对位置的变动量,对于保证机器的良好工作性能有重要的影响。而装配精度量在零件装配后才最后形成,并由零件上有关尺寸所间接保证。于是代表装配精度要求的尺寸和零件上的其他有关尺寸就形成一个装配尺寸链。代表装配精度要求的尺寸是这个尺寸链中的封闭环。

装配和制造综合的公差分配优化设计

面对航天产品的公差分配不合理的问题,提出综合考虑装配和制造两层面的公差分配方案。分析研究对象装配尺寸链的组成环情况,在零件制造的工序级别以制造成本-公差函数和质量损失函数为优化目标,以装配公差要求、工序间加工余量和工序的加工能力为约束条件,建立公差分配的多目标优化模型。采用基于Pareto机制的带精英策略的非支配排序遗传算法求解公差分配优化模型。以某航天企业电液伺服阀产品中衔铁组件的制造和装配为例,验证了模型的适用性和有效性。

关于精密平行四边形双曲柄机构铰链孔销间隙的深化研究

一、问题的提出不少设计部门及制造工厂,为了简便起见,在设计制造精密平行四边形双曲柄机构时往往仍采用图1所示传统设计方法确定构件名义长度的上下偏差及铰链孔销间隙。图中e为曲柄名义长度的公差,f为连杆(或机架)名义长度的公差,-a、-b、-A及-B表示两种铰链销直径尺寸的上下偏差,g、h、G及H表示两种铰链孔径尺寸的上下偏差。通常,这些数值是根据机构精确传动的要求依靠国标推荐的优先配合表及标准公差数值表[1]等确定.由于一般情况下,h+a《f,h+a《e,H+A《f及H+A《e,因此,在装配车间经常会遇到严格按照图1传统设计方法制造的四个构件不能直接装配或装配后不能构成平行四边形双曲柄机构的现象.长期来。