基于深度强化学习的机器人轴孔装配策略仿真研究

针对现有轴孔装配方法存在的依赖于精确的接触状态模型、数据采集困难、采样效率低、安全性差等问题,提出了一种基于DRL的机器人轴孔装配策略仿真研究方法。搭建了基于ROSGazebo机器人轴孔装配仿真环境,提出了基于最小二乘法对力/力矩传感器进行重力补偿的方法;基于RL的范式对轴孔装配问题建模,并提出了一种基于SAC(soft actor-critic)算法的机器人轴孔装配方法;通过ROS建立了仿真环境与深度强化学习算法的通信机制。实验结果表明:该算法能够使机器人自主且柔顺地完成轴孔装配任务,并具有较好的泛化性。

基于显微视觉的微零件在线检测与装配策略研究

基于搭建的微装配实验平台,提出了一种基于三路显微视觉的粗精结合的微零件在线检测与装配策略,实现了对mm级复杂几何结构微零件的在线检测与装配。该策略通过粗调流程和精调流程分别在最小放大倍数和较高放大倍数下实现对微零件相对位姿的检测与调整,从而实现微零件位姿对准与装配。基于图像特征区域跟踪,提出了一种自动变倍算法,在保证微零件特征区域位于视野范围内的同时,实现了对显微视觉系统的自动变倍。基于对微零件成像特征的分析,提出了基于图像特征的微零件相对位姿检测算法,实现了对微零件相对位姿的在线检测。实验结果表明,姿态检测误差小于0.5°,位置检测误差小于5μm。实验结果验证了所提算法的有效性。

任意凸形销孔零件及多销孔零件装配策略与实验研究

基于零件装配理论分析，本文提出了任意凸形销孔零件及多凸形销孔零件的装配策略，并开发了一个机器人装配系统．它由一个新研制的带有力功能机器人末端微操作器和ＰＵＭＡ５６２机器人组成．不同以往的设计，此微操作器主动调整与被动柔顺结合为一体，本装配系统能完成任意凸形销孔零件沿任意方向的装配作业．本文给出了典型的实验结果．

基于混合启发式算法的货物空运装配策略

根据三维装箱问题的特点,考虑货物存在不同的摆放方式、集装箱剩余空间最大利用率等多项影响因素建立了货物空运装配多目标约束模型,采用以遗传算法和模拟退火算法为主的混合启发式算法运行求解,快速制定出货物的装载布局方案,有效解决了在多约束下的货物空运装配策略问题。

基于新能源汽车电池包装配策略的研究

随着我国科学发展观的深入实施,新能源企业具有广阔的发展前景,而电池包是新能源汽车的核心技术,对新能源汽车的性能存在较大的影响。新形势下,电池包的研发与装配受到社会各界的广泛关注。本文重点探讨新能源汽车电池包装配策略相关问题。

基于门铰链装配策略对车门公差能力的研究

车门尺寸匹配区是汽车外覆盖件重要的直观感知质量区,车门铰链的装配方式与控制对车门与车身匹配的间隙和面差有着非常重要的意义。本文详细介绍了车门铰链各种装配策略,分析了各装配策略的控制方向与公差传递的累积和吸收,重点分析了三类常见车门铰链的装配尺寸链。运用VisVSA软件模拟实际装配过程,以公司某车型前门中门实际尺寸匹配为例,对基于门铰链装配策略的车门公差能力进行分析与研究。从而实现了新产品尺寸的稳健设计,丰富了公司大数据库,为公司后续新产品尺寸开发提供了数据上的参考。

基于Voronoi图的机器人复杂装配新策略

提出了一种基于 Voronoi图技术的机器人复杂装配的新策略 :在机器人装配研究中引入形象思维方式 ,即集成 Voronoi图技术 ;装配知识的表示采用 Voronoi图方式 ,通过 Voronoi分析对机器人复杂装配过程进行有效规划 ,从而形成机器人关于装配过程的所有知识 ;机器人再通过力觉和力控制来感知装配件之间的精确物理关系 ,并调整装配件的位姿 ,实施基于 Voronoi图知识的机器人装配 .实验证明 。

基于多信息算法融合的电子元件精准装配研究

机器人是现代化工业制造与生产的重要装备之一。随着市场需求向小批量、多品种和柔性化方向快速发展,基于多信息融合的机器人协作系统将为高端精密制造产业赋能。该研究着眼于精密电子元件装配领域,聚焦手眼系统的精准对位和精密插装技术,通过建立待插元件与非均质薄板的接触状态模型,分析其双重位移融合的力位运动特性,并结合视觉检测与跟踪技术,提出一种融合视觉、力觉和编码器信息的复合型控制算法。基于电子元件装配平台,该研究进行了元件插装对比实验和信息融合算法的装配实验,结果表明,对齐阶段的定位精度在0.185 pixels以内,装配阶段的接触状态判定和调节算法保障了元件与插槽的安全有效装配。

加速度计惯性组件装配设备的控制策略及软件实现

微型悬丝摆式加速度计惯性组件的构成零件多,形状及尺寸跨度大,易变形。目前,该组件主要采用人工装配,效率低,精度难以保证。为此,研制了专用悬丝摆式加速度计惯性组件自动装配设备。设备采用反射棱镜和单相机,从而实现了立体测量功能,并且设计了专用工装夹具。基于硬件设计和装配任务要求,制定了包含互适应的先看后动反馈控制策略,以及工装夹具保证+视觉/力觉反馈调整的精度控制策略。基于分层软件架构和模块化思想,开发了悬丝摆式加速度计惯性组件自动装配控制软件,实现了自动定位与装配功能。实验表明,摆组件的平行度小于15μm,对称度小于20μm,位置精度优于15μm,装配精度满足使用要求。

跨尺度微管微球三维半自动装配点胶系统

设计和搭建了一个3D半自动装配点胶系统,用于完成跨尺度零件微管与微球的三维装配点胶任务。系统主要由体视显微镜、变焦金相显微镜、发光二极管(LED)背光源、pL级点胶机、微操作手和零件夹持器组成。采用显微镜高低倍转换的方式实现了零件跨尺度特征的检测。基于提出的半自动装配点胶策略,并配合人工引导和显微视觉伺服技术,快速完成了跨尺度零件的半自动高精度对准和插入点胶。在搭建完成的系统上开展微管与微球的装配点胶实验,对提出的方法和装配精度进行了实验验证。结果表明,系统的位置对准误差优于1μm,角度对准误差优于0.5°,可以实现末端直径10μm的微管与孔径12μm的微球之间的装配和胶接,基本满足对该组件的装配精度和成功率要求。

高精度多环片自动装配控制技术

为了实现对微小环片零件的自动化装配,搭建了自动装配系统.通过4根直线导向轴与4个直线轴承来提高系统的导向精度和刚度.采用直线导轨进行各装配作业模块之间的切换,保证了微小环片零件的自动装配与取出.在环片的装配方向上,螺旋升降机和光栅尺实现环片的位置精度控制.在Lab VIEW编程环境中,采用分层软件架构和模块化控制思想,避免了不必要的数据循环检测与丢失,能够达到环片组件的装配精度要求.控制系统分为系统初始化模块、参数设置模块、装配模块和取出模块,自动装配系统通过各个模块间的相互交流配合完成装配任务.采用本文中自动装配系统装配环片的实验结果表明,环片零件装配的最大位置误差为26μm,垂直度误差为17μm,平均装配时间为75 s/片,可满足环片组件所需的精度要求.

新能源汽车电池包装配方案的研究

由于新能源汽车的结构和类型差异较大,作为新能源汽车核心的电池组结构也存在明显差异,这对整车生产线的装配工艺有一定的影响。文章通过对新能源汽车电池组常见结构的梳理和总结,根据不同结构电池组的特点,分别优化了装配策略和定位方案。同时,简要介绍了必要的加工设备,对电池组的设计和装配过程有较大的参考价值。

汽车雨刮设计开发探讨

雨刮是汽车外饰的主要功能性零件之一,为此要求汽车雨刮不仅结构简单工作可靠,而且速度可调,还能自动复位和间歇工作。本文就汽车雨刮的设计开发过程进行探讨,针对可行性分析、产品设计、试验及装车验证等重点环节对产品质量的影响进行深入研究。

欧洲化学品经销商竞争激烈

欧洲的化学品经销商及其供应商可能都不会忘记2007年，因为在这一年里所有的规章制度都发生了变化，或者说所有的现行规章制度都在本地或全球范围内得到了实施。现在，三个方面面临着市场检验：买来装配策略、市场份额评价以及市场信息交换政策。

基于VisVSA虚拟仿真的汽车仪表台配合公差分析

本文基于尺寸链及VisVSA(以下简称VSA)虚拟仿真分析软件对某车型的仪表台定位装配策略进行硏究分析,模拟2000次装配结果,然后对未达标项进行优化,使相关匹配关系满足DTS标准。VisVSA的仿真原理及应用条件不管是传统燃油车还是正在普及的新能源车,均离不开仪表台。汽车仪表台作为功能按键的载体及其安装位置的特殊性,其与周边零部件的配合尺寸(GAP/FLUSH )—直都是顾客和车企关注的重点。