基于仿真和实车试验法的三厢轿车装配车身模态频率关键系统研究

文章为优化三厢轿车的整车模态,提高驾乘的舒适性,通过对三厢轿车的装配车身子系统进行拆分,利用敏感性分析,筛选出关键的零件。根据布置位置和功能对零件进行重新组合,对零件组合进行试验设计和仿真试验,最终确认影响模态的核心零件,并在实车上进行验证。在分析中挖掘出装配车身模态的最佳优化方向以及一套对于多因素复杂问题的分析流程。

基于GABP算法的车身装配分析

合理的车身装配公差分配可以在产品质量要求与生产成本限制之间得到平衡。文章提出了一种遗传算法(GA)BP神经网络的混合算法,用于生成和优化顺应组件的装配顺序。通过装配建模来描述其几何形状,其中包括三组零件,零件之间的关系和关节。装配序列被表示为个体,被分配评估函数,该评估函数由适应度和约束函数组成。适应度函数用于评估可行序列;此外,约束函数用于演化不可行的序列。混合算法从随机初始的染色体群开始,通过使用繁殖、交叉和变异操作进化新群体,并终止直到可接受的序列输出。描述了薄板组件的组装过程,提出混合算法以选择合适关键测量点(KMP)的最佳方案。

白车身装配尺寸偏差模式识别方法研究

阐述一种用于识别白车身装配尺寸偏差模式 ,从而定位偏差源的方法。通过测点的特征矩阵来表述装配的具体过程 ,应用聚类分析和相关分析将问题点分成不同的模式类 ,对每个模式类进行主成分分析后 。

车身装配序列生成及分总成的识别

应用图论知识 ,引入虚联接的概念来研究车身零件装配的优先关系 ,并用相邻矩阵表示 基于装配结构信息的矩阵表达 ,提出车身分总成的提取应满足的数学条件 ,并通过矩阵的排序运算 ,生成所有的装配序列 该方法可以有效地产生分总成 。

汽车车身装配偏差定性分析方法的研究

提出了借助图论的有向关联图对车身装配偏差流向与误差传递关系式进行分析的方法,构建关联矩阵、综合偏差矩阵、测量误差矩阵、约束矩阵、突变系数矩阵,建立偏差传递数学模型。通过统计过程控制(SPC)图的趋势定性分析,依据误差传递数学模型,经模糊判据权重确定偏差根源,从而实现制造过程的车身装配偏差控制。以某汽车后地板装配为例,验证了该方法的正确性与可行性。

定性仿真在车身概念装配设计中的应用研究

简述了公差设计、定性仿真及定性建模等方面的研究现状,并探讨了定性仿真在车身概念装配设计阶段的工程应用、定性装配的可行性分析与车身装配的定性公差分析描述。仿真系统对装配特征的物理参数进行了定性信息提取,通过定性分析确定装配过程偏差的主要影响因素。

移动公差在车身零件装配工艺设计中的应用研究

根据公差中心尺寸控制原理,研究了移动公差设定技术。结合车身具体实例,通过设定移动公差,解决了零件在匹配过程中的干涉问题,避免了实际生产中修正模具和强行装焊。

面向装配系统可靠性分析的车身夹具系统优化设计

为描述多工位车身装配系统的渐进衰退特性,建立了面向车身产品尺寸质量和夹具系统要素的装配系统可靠性模型。结合夹具设计稳定性参数约束,提出了面向白车身装配系统可靠性的车身多工位焊装过程的夹具布局优化方法;在给定夹具布局下构建了定位销制造成本函数,提出多工位夹具定位销磨损率的优化模型并对其进行优化分配。将上述方法应用于侧围装配案例,分析发现优化后装配系统可靠性衰退过程得到较大改善,并有效提升了夹具系统的使用寿命。

基于遗传算法的车身装配顺序优化

车身装配是汽车制造过程的最后环节,装配顺序是影响汽车制造质量的重要因素之一。在虚拟装配基础上,利用基于遗传算法的装配顺序优化方法,通过编程来实现车身装配顺序的生成、评价与优化。实例分析结果验证了遗传算法的可行性与有效性,遗传算法对车身装配顺序优化具有重要意义。

基于MEWMA控制图的车身焊接装配尺寸偏差控制研究

针对车身焊接装配尺寸控制参数多元和尺寸偏移小且缓慢的特点,采用MEWMA控制图对其进行监控。以MEWMA控制图统计性能的分析研究为基础,明确了MEWMA控制图偏移系数δ、控制上限H和权重参数r的关系模型,得到了δ与最优r的计算表达式。应用实例表明,上述方法求解的r值非常接近统计最优的r值,其对应的MEWMA控制图相比于Hotelling’s T2控制图和其他r值的MEWMA控制图,对过程小偏移有更好的敏感性。

基于模块化设计的车身装配结构优化

本文在考虑车身制造和装配成本的基础上,提出了一种基于图分解算法的车身装配结构设计方法,并为解决以厚度为设计变量进行优化时的收敛问题引入了一种多层二次择优的优化方法。以白车身底板为例,依照最小可制造尺寸对结构进行分割,以分割单元之间的连接关系作为设计变量,结合NSGA-II算法进行优化,得到最优装配方案;以优化得到的Pareto解集中的装配方案为初始解,从中进行二次择优,选出满足稳定性条件的解,对各子部件内的厚度施加约束进行板厚优化,并将得到的板厚值返回到图分解法中进行迭代,直到问题收敛,最终实现对焊接位置和板厚的同时优化。

尺寸管理与白车身装配的精度控制

尺寸与公差的定义和实现,决定了产品精度和品质。汽车研发过程中,如何定义车身规格(主要是间隙和段差),如何分配公差,如何在装配过程中进行尺寸精度控制等,都对汽车车身的品质有着非常关键的作用。本文就DTS(整车车身精度)定义、公差分配、冲焊尺寸控制、装配过程中精度的控制和保证等做了阐述,探讨了提高车身精度的方法。

白车身装配生产线平衡实践

白车身装配是生产环节中一个重要的组成部分，是整车质量的关键环节。防错、标准化作业、定置等精益工具的使用可以有效地改善生产线平衡，达到事半功倍的效果。

基于组合预测模型的车身装配工艺优化控制

阐述了现有车身质量控制方法并总结其存在的问题,提出基于组合预测模型的车身装配工艺优化控制方法。通过加权将数据驱动模型、机理模型相融合建立组合模型,在此模型基础之上建立了一种新的预测控制方法,实现了对装配工艺参数的优化,将该方法应用于车身车门装配的质量控制案例。结果表明,所建立的组合模型的平均绝对误差预测相比单一模型有显著降低。利用所提出预测控制方法对建立的模型进行求解得到优化后的工艺参数,实现了对装配质量的预测性控制。

用于汽车车身装配的单面电阻点焊

电阻点焊广泛用于板材制作已几十年了,由于它是一种简单、成本低、效果好的连接方法,汽车制造行业都在普遍采用。在每一辆客车上,要完成几千个电阻焊焊点,且每一个焊点对于质量和生产制造来讲都具有自己的重要性。又因一般电阻焊机的特征,被焊的板材必须放进上下两电极之间。在此,为大家介绍汽车车身电阻点焊的几点局限:·为了在车身底板上进行焊接,就需要一个大型的C形焊枪去接近这些焊点。有时,焊枪的钳口尺寸大于1m,其结果是使用与维护十分困难。·许多焊点位于预制部件中,一般电阻点焊机是无法接近的。在这种情况下,电弧和激光焊接技术可以取代电阻点焊,但这两种焊接工艺又有他们自身的弱点。电弧焊有热变形和质量控制问题;而激光焊接虽有独特的优势,可费用昂贵。·对于最新的板材成形技术,需要新的连接技术。通常,液压成形的部件要较,所以很难用普通电阻点焊来焊接。本文重点讲述了一种新开发的电阻点焊技术以及它改善传统电阻点焊所存在问题的能力。这种新设计的焊接系统可用较低的电极压力进行单面接触,从而实现焊接。这种系统可以在有和无背垫板情况下,仅采用单面接触就可进行点焊。为了证实该系统的这些特点,进行了各种各样的试验,同时也根据焊接时间和焊接电流随着电...

动态多工位车身串并联混合装配系统可靠性评估研究

针对当前车身装配系统可靠性评估体系对偏差因素、可靠性要素间的相关性、过程衰退等方面的评价不完备的问题,对定位销定位偏差源的组成结构、结合来料零件定位孔、槽的尺寸质量和定位销本身定位能力水平的定位销磨损模型进行了研究。分析了系统要素可靠性间的相关性,根据Copula连接函数理论建立了相关性模型;对产品上所有关键产品特性(KPC)点在整体产品尺寸质量可靠性中所占权重进行了分配并建模,基于来料-产出流思想对串并联混合系统进行了简化,最终提出了一种综合考虑各偏差源动态输入的动态多工位车身串并联混合装配系统可靠性评估模型;利用此模型对车身某分总成装配系统进行了制造成本优化分配,并且给出了一套动周期预防性维护策略。研究结果表明:该可靠性模型精确度较高,适用于指导生产制造成本的优化和建立预防性维护策略。

车身装配精度控制技术

本文论述了汽车制造过程中的车体精度控制与管理,包括精度测量方法、焊装夹具精度、开口部位精度以及精度控制与管理方法,为国内汽车生产提供指导。

用于车身装配线的集成化点焊机器人系统——机器人轨迹与点焊控制的集成化

作者开发出一种集成化点焊机器人系统，即是将机器人和焊机功能集成化，从而大大提高了装置的性能。本文首先报导了点焊集成化焊接工艺和以伺服电机作为压力执行机构的机器人轨迹控制系统，然后对集成化焊接系统的实际应用予以描述和评价。此点焊装置已产生了显著效果：能量利用提高３０％；点焊效率即生产率提高３０％；焊接质量方面，飞溅和毛刺减少２０％；噪音降低２０％。

V205白车身车门装配尺寸控制原理及应用

通过Y向小三角控制原理,避免了车门单件尺寸波动带来的装配不稳定性,并且在Y向装配姿态稳定的基础上,规范了Z、X向控制点的位置。通过多轮的试验及验证,制定了适合铁质车门的装配工艺卡,既保证了整车装配尺寸,又达到了令顾客满意的关门力,并成功消除了窗框区域的噪声问题。

基于特征和知识的车身点焊智能CAPP方法研究

建立了车身零部件面向装配的特征模型,提出了装配过程中“特征演化”的概念,以简化零部件特征的定义;研究了点焊工艺知识结构,包括知识的总体结构、工艺事实和工艺条件表达,并面向知识匹配过程对知识结构进行了优化;分析了基于零部件特征和工艺知识的推理技术,包括规则匹配的算法、冲突消解的策略和产生式推理方法,采用线性模型和神经网络模型对工艺方法与工艺条件之间的映射关系进行了模拟。模拟结果表明,采用提出的方法能取得与实际相符的效果。