大功率船用柴油机三段式连杆的装配顺序对大端孔径的影响分析

柴油机连杆的大端孔径尺寸直接影响连杆瓦与曲柄销之间的油膜厚度。为分析三段式连杆的装配顺序对连杆大端孔孔径尺寸及大端孔变形程度的影响,本研究通过受力仿真分析和实测试验对比分析的方法,确定不同装配顺序下大端孔孔径尺寸的变化,分析连杆装配过程中的受力变形情况,确定了导致连杆大端孔径变化的根本原因为连杆受力变形后定位销与销孔的间隙差异,同时总结出有利于提高产品质量的三段式连杆装配方法。

计算机辅助装配顺序规划研究综述

首先对装配顺序的分类进行了综述 ,然后基于装配顺序规划的系统结构 ,从产品装配建模方法 ,装配顺序的产生、表示、评价及优化等角度 ,对目前该领域的国内外研究现状进行了分类和剖析 。

产品装配顺序规划方法的研究

计算机辅助装配顺序规划是有关产品装配研究的重要内容。在提高装配顺序规划质量的条件下 ,综合拆分法与优先约束法的优点 ,提出了一种装配顺序规划的新方法。在子装配、组件预识别的基础上 ,采用割集法将产品进行拆分 ,基于装配域信息建立零件几何优先关系 ,基于产品共性特征及个性特征建立工艺优先关系 ,最终生成合理可行的装配顺序 ,并对实例进行分析。

计算机辅助装配顺序综合评价的研究

分析了计算机辅助装配顺序的研究现状及其存在的问题,详细讨论了评价与优选装配顺序的各单项标准并给出了具体的数学模型,提出应全面考虑影响装配顺序的所有因素而寻求综合评价标准的思路,研究、设计了兼顾各单项评价标准的评价与优选装配顺序的算法。

计算机辅助几何可行装配顺序推理及其优化分析

针对装配优先关系分析、几何可行装配顺序推理以及最优几何可行装配顺序选择 3个层次的问题 ,提出了一种系统化的分析方法——几何约束分析方法。该方法从装配体中各个零件之间的约束方向分析出发 ,可以自动求解出正确和完备的装配优先关系 :在装配优先关系的约束下 ,可以计算出所有的几何可行装配顺序规划 ;并从操作空间大、装配方便角度出发 ,设计出几何可行装配顺序优选算法 ,可以从大量的几何可行装配顺序中求解出几何性能最佳的装配顺序规划。应用具体实例分析演示了几何约束分析方法在计算机中的实现过程 。

基于知识的装配顺序规划优化方法

提出了一种基于知识的装配顺序规划优化方法,使用矩阵和集合的形式表达产品、装配资源以及产品与装配资源之间的对应关系知识,建立了信息比较全面的集成产品与装配资源的知识模型,并在装配知识模型的基础上,利用笛卡尔乘积算法,生成了可行的装配顺序,然后从装配方向的变更、装配工具的变更以及装配操作的聚合性等方面进行优化,从而得到最佳的装配顺序。最后,通过一个实例验证了该方法的有效性。

基于推理的有向图拓扑排序装配顺序规划及优化研究

装配顺序规划是虚拟装配中的重要研究内容。在阐述有向图拓扑排序技术原理的基础上,研究了基于推理的将有向图拓扑排序技术应用到产品装配顺序规划中的方法,探讨了应用可装配性评价技术得出最优装配顺序的途径。依据这些理论和算法在MDT平台上开发了一个箱体类产品的装配顺序自动规划系统,并以一个齿轮减速器为例进行了验证。

协同装配信息集成建模及装配顺序规划研究

研究了装配的参照元素、装配方式、装配关系 ,并总结出三大装配类型 针对协同装配活动的需求 ,提出包含设计技术决策和产品社会属性信息在内的广义装配建模思想 ;在引入装配结和装配链概念的基础上 ,构建了适合协同装配的装配信息模型 通过搜索模型 ,容易获得产品装配关系图 ,再经过界定装配导元属性 ,依据自定义修剪规则 ,形成具有装配层次和顺序属性的同心圆图 。

基于事例推理的装配顺序规划研究

就现有的计算机辅助装配顺序规划研究中存在的不足，提出基于事例推理（CBR）的装配顺序规划思路，研究基于CBR的装配顺序规划中的关键技术，开发出产品装配分析原型系统PAAS。系统包含装配数据建模，装配顺序规划和综合DFA分析等功能。结合原型系统实例讲解基于CBR的装配顺序规划的实现方法。

装配顺序的生成算法研究

基于ＰＡＤＬ—２ 实体造型系统，提出增量干涉检测法，得到任意两个零件间的连接函数及移动函数，进一步求得装配产品的零件连接图、匹配关系图及稳定性有向图。利用图论的割集法，经装配的几何可行性及稳定性判别后。

基于粒子群遗传算法的航天产品装配顺序优化方法

航天产品的装配顺序优化(ASPFAP)具有多目标和非线性的特点,针对传统算法在该问题求解上的不足,将粒子群算法和遗传算法结合起来(PSO-GA),提出一种新的面向航天产品的装配顺序优化方法。使用优先约束关联模型(APCRM)来描述零件间的优先约束关系和关联关系;研究了粒子群遗传算法的基因组、染色体以及粒子的编码表达方法;综合考虑装配连续性、装配资源和仪器设备的影响,提出了有工程意义的适应度函数的表达式;根据APCRM生成随机的可行初始装配序列,并利用粒子群算法重构遗传算法的交叉算子对装配顺序进行优化。实例表明该方法有较好的收敛性和稳定性,优化结果具有实际工程意义。

装配规划中基于割集的装配顺序生成方法

针对装配规划提出一种新的装配零件关系的描述方法，该方法应用改进的关联图──优先约束关联图，描述装配零件间的连接关系、优先关系及约束关系。在生成产品装配顺序时，充分地把装配优先关系与割集法融合到装配顺序搜索中，有效地生成产品所有满足装配条件的装配顺序。

基于时间的装配顺序评价方法研究

主要研究各种可行装配顺序的评价方法．提出了装配层状关系模型，讨论了装配作业时间的计算方法，提出了从装配生产调度的角度来评价装配顺序的方法。

装配顺序自动规划及其评价的研究

基于现有的商用CAD实体造型系统,提出了经动态干涉检测而得到装配体的干涉矩阵,详细分析了干涉矩阵的性质并通过干涉矩阵得到装配体优化后的装配顺序,同时提出了评价装配顺序的指标体系。

基于实例的装配顺序规划技术研究

研究装配实例表示与重用技术 ,提出一种基于实例的装配顺序规划方法。通过对装配知识的组织来构造装配实例模型 ,采用基于相似度的实例检索算法 ,通过实例的检索获得符合设计要求的最佳匹配实例。以某机型机翼为例进行验证。

基于产品配合图的装配顺序自动规划

装配顺序规划 (ASP)是基于装配建模的装配工艺顺序的自动规划生成 ,是DFA(面向装配的设计 )的关键技术之一。本文采用配合条件法进行装配顺序求解 ,装配体采用其部件与部件间的配合关系来描述 ,从部件间的配合关系可得到其装配体配合图。本文还在原算法的基础上添加了一些约束来降低算法的计算量 ,使得算法更为简洁。该法在AutoCAD○R设计平台上实现 ,并采用装配体实例加以检验。

复杂产品装配顺序评价的路径反馈方法

装配路径规划是检验复杂产品装配顺序的一个重要手段,能直接地反映出产品装配顺序的可行性与工艺性,避免大量的设计与制造返工。本文提出了一种复杂产品装配顺序评价的路径反馈方法,基于集成装配资源的装配顺序建立了面向路径规划的装配过程链模型,根据扫掠体闭包算法生成了产品在相应装配过程链下的装配路径;在此基础上建立了装配路径的参数化分析模型以及路径与装配顺序的可行性与工艺性之间的影响关系,通过路径反馈的方法评价复杂产品装配顺序。以某型飞机组件装配为例验证了技术的有效性。

机械产品非线性装配顺序规划研究

提出了用于机械产品非线性装配顺序规划的关系码矩阵模型,通过编码将所有的装配关系信息集成于一个简单矩阵中,用连接模式,即二进制数模板技术来识别装配时零件的几何约束。基于关系码矩阵模型给出了规划可行的装配顺序,检测装配过程中零件的稳定性及识别子装配的计算方法,使用遗传算法搜索并优化装配顺序,用复合表表示遗传算法中个体的装配顺序。最后,通过一个实例验证了该方法的有效性。

面向三维CAD的装配顺序建模系统研究

研究了面向三维CAD模型的装配顺序建模的原理、步骤和方法,先归纳出常见子装配体特征,再根据这些特征进行人机交互分析以划分装配顺序;开发了基于开目三维CAD的几何模型信息和三维CAD装配仿真模块的装配顺序建模系统;给出了使用该系统实现装配顺序规划的实例。

改进的复杂产品装配顺序模糊评价方法

复杂产品的装配顺序受多种因素的综合影响,为得到装配顺序的最佳方案,提出一种改进的复杂产品装配顺序模糊评价方法。采用基于数值的定量指标与基于规则的定性指标相结合、效益型指标与成本型指标相结合的原则,引入强制判定权重法(FD法)与模糊数学中最大隶属度原则实现对装配顺序优劣程度的多目标综合评价。所提方法在某机型组件装配中得到应用,验证了方法的有效性。