活塞裙部型线对活塞系统二阶运动和摩擦功率的影响

从活塞的动力学分析开始，结合流体动力润滑方程，建立了缸套活塞裙部间的润滑模型。该模型采用优化的数值分析方法，使计算程序有较好的收敛性，能计算出整个四冲程范围内的活塞二阶运动和摩擦功率的轨迹。此外，作者将原始的直线型线和国外先进机型的中凸型线输入计算程序中，探讨了其对活塞裙部型面的作用和优劣。结果表明：中凸型线可以使活塞在上行和下行冲程中均能形成双向油楔。

精密活塞裙部廓线的测量和回归分析

本文对测得的精密活塞裙部廓线点列，利用最小二乘法原理进行回归分析处理，得到活塞裙部廓线的实用方程，是进行精密活塞裙部数控加工、检验和性能分析的关键技术。

活塞裙面纵向型线规律研究

简述了活塞纵向型线规律的设计及发展趋势。说明了利用各种函数逼近法求定裙面纵向基线规律的基本概念。并以法PA6-280型柴油机[1]活塞为例,给出了其纵向基线规律计算结果。

对活塞裙面横向型线“椭圆”名称的商榷

对活塞裙面横向外形,以往国内、外均简单地称其为"椭圆",虽颇形象,但此类外形曲线,其技术实质却与"椭圆"有相当差异;而且随着扩展"椭圆"概念,引发一些较严重的技术理念失误。本文叙述了对此分析结果,建议此后舍弃"椭圆"之称,改称"O形"或/和"蚕茧形"曲线为宜。

活塞裙部型线研究

现代高速、高性能发动机上,活塞裙部是活塞设计中特别重要的部位。裙部形状和表面粗糙度影响着活塞裙部流体动力润滑状态(动态油膜的形成与保持),直接影响到发动机的性能。在了解活塞裙部动力润滑理论及内燃机动力学的基础上,通过调试活塞裙部流体动力润滑计算Fortran源程序检验程序的正确性,并掌握活塞裙部型线设计的基本方法。

活塞裙部型线研究

现代高速、高性能发动机上,活塞裙部是活塞设计中特别重要的部位。裙部形状和表面粗糙度影响着活塞裙部流体动力润滑状态(动态油膜的形成与保持),直接影响到发动机的性能。本文在了解活塞裙部动力润滑理论及内燃机动力学的基础上,通过调试活塞裙部流体动力润滑计算Fortran源程序检验程序的正确性,并掌握活塞裙部型线设计的基本方法。

柴油机活塞裙面型线设计分析

为得到活塞裙面型线设计中不同因素的影响权重及显著性,选取活塞裙面型线中凸型线顶端内缩量、底端内缩量、中凸点高度及变椭圆度系数等参数,设计正交试验方案,应用三维结构动力学分析软件,研究不同活塞裙面型线设计方案下的活塞裙部-缸套间的润滑及振动特性。分析结果表明:活塞裙顶端内缩量对最小油膜厚度存在显著影响,中凸点高度和底端变椭圆度系数为摩擦功耗的影响因子,而顶端变椭圆度系数对缸套振动特性的影响高度显著;综合考虑活塞裙部润滑特性和缸套振动特性,得到活塞裙面型线最优设计方案,活塞裙底部缩进量为0.08 mm,活塞裙顶端内缩量为0.15 mm,中凸点高度为27 mm,变椭圆度系数a为0.45,变椭圆度系数b为0.0028。

发动机活塞裙部与中凸靠模板型线设计计算方法

重点介绍了计算活塞裙部型线方程,给出了从图纸到中凸靠模板曲线板型线设计的方法.

汽车发动机活塞裙部外形型线的计算机辅助设计与优化

探讨了汽车发动机活塞裙部外形型线的设计理论和方法,通过Pro/E软件的精确造型技术建立活塞的精确三维几何模型,利用ANSYS有限元分析软件计算分析了活塞热态变形。然后根据热态变形分析结果,对活塞裙部外形型线进行设计与优化,获得了相应的型线参数和数据,并经过反复试验后投入实际生产。实践结果表明,裙部外形型线设计合理,活塞具有较好的工作性能,活塞裙部与气缸之间贴合良好,无拉缸、敲缸,以及明显擦伤和磨损等现象发生。该设计方法应用效果明显,工程实用价值较高。

轻型柴油机活塞裙部型线对磨损的影响

以某轻型柴油机活塞为研究对象,基于型线设计理论,设计4种活塞裙部型线方案。利用活塞动力学分析软件进行分析计算,研究活塞裙部型线对活塞二阶运动和裙部摩擦磨损的影响,并对L 4方案的活塞进行耐久试验。结果表明:改变活塞裙部型线可以较好地改善裙部润滑;与L 1方案相比,L 4方案的活塞裙部最大压力降低了约25.3%,裙部最大累积磨损载荷降低了约32.1%,有效地改善了裙部摩擦磨损问题;耐久试验验证了仿真分析结果的正确性。该分析可以为轻型柴油机活塞裙部摩擦磨损提供借鉴。

基于降低摩擦功耗的活塞型线优化设计

混合动力汽车对发动机提出高热效率需求,而降低摩擦功耗为提高发动机热效率的有效措施。活塞连杆系统摩擦损耗占整个发动机摩擦损耗的40%~60%,活塞裙部良好的型线设计,可使活塞与缸套间具有合适的油膜间隙,从而产生最佳的流体动力润滑效果,降低活塞摩擦功耗,提高内燃机的热效率。针对某混合动力用高效发动机活塞进行设计优化,使活塞平均磨损载荷降低56.4%,并通过耐久试验验证。

活塞裙面纵向型线研究——纵向基线数据的拟合处理

本文简述活塞裙面纵向型线规律的设计及发展趋势,说明利用各种函数逼近法求定裙面纵向基线规律的基本概念,并以法PA6-280型及奥WD.615型柴油机活塞为例,给出它们纵向基线规律的计算结果。

某柴油机活塞型线优化设计过程研究

对某柴油机的活塞型线优化过程做了描述,在CATIA绘图软件中绘制活塞三维模型,通过ANSYS软件中的结构静力学模块计算出活塞的径向刚度矩阵,基于AVL软件的活塞环组动力学(EXC ITE P&R)软件模块对活塞动力学进行了分析,依据分析结果和活塞型线的设计理论,对活塞裙部型线进行了设计改进,优化结果表明:该优化方案有效降低了活塞的拍击噪声、摩擦损失和磨损。

发动机活塞型线导致发动机异响的分析及改进

发动机异响,有时表现为某零件响,但实际上并非此零件造成,也可能是其他零部件尺寸或配合原因产生,采取合理便捷的方法可以快速找到问题症结并加以解决。为了改善活塞裙部型线,更好地控制不良品产生,确定在原型线尺寸基础上增加3个控制点;同时制作活塞型线在线检具,对于首件必须进行检查并填写记录表,增加抽检频次,以便及时发现因加工机床原因造成的活塞成品超差,并及时采取有效改进措施。

活塞裙部双凸点设计对摩擦磨损性能影响研究

活塞作为发动机的关键部件,长期在严苛的环境下工作,其摩擦性能以及运行可靠性成为大家一直以来的关注重点。以某款四缸柴油机为研究对象,在Ricardo-Pisdyn软件中建立了耦合惯性参数、表面粗糙度、热变形和弹性变形等多因素的动力学模型,研究活塞主推力侧裙部设置双凸点型线(探究上凸点高度、凹腔深度等参数)对活塞摩擦磨损性能影响。计算结果表明:在活塞主推力侧裙部中上部设置上凸点及凹腔特征,适当增加凹腔深度,可改善活塞主、次推力侧磨损,但增加过大会加重活塞主推力面的磨损。结合优化配缸间隙和采用双凸点型线方法,可进一步改善活塞摩擦磨损性能,优化设计后裙部累积磨损量从31.65MW/m2降低为14.64MW/m2,降约53.7%。

基于因子分析法的汽车造型基因研究-以BMW产品族为例

引入产品族DNA概念,从产品族中的造型基因不断进化过程中的共性特征,以及不同品牌造型基因持有的差异特征两个层面诠释造型基因的遗传与变异,建立长效的汽车造型设计开发机制。确定以BMW1-8系做为被试样本,基于因子分析法展开分析,并对BMW产品族裙线造型进行可视化表达与数据提取,运用SPSS统计分析软件对裙线数据进行因子分析,确定BMW产品族裙线形态因子与因子水平,从而得出BMW产品族裙线造型基因。探索性地提出基于因子分析法的汽车裙线造型基因研究模式,以BMW产品族裙线造型为例推导出具有延续性与差异性的裙线造型设计策略,为其他汽车品牌未来裙线造型设计提供借鉴。

基于热机耦合的缸孔-活塞系统优化设计

针对某款四缸柴油机搭建了活塞动力学模型。通过计算活塞温度场,分别得出活塞在温度应力与缸内燃气压力下的变形,同时计算得出缸孔在螺栓预紧力与热载荷下的变形量,得到热机耦合下的活塞型线与缸孔型线。在此基础上对缸孔-活塞系统进行优化设计,在额定工况(3 200 r/min,110 kW)下摩擦损失功率(P_f)降低了8.13%,活塞敲击动能降低38.6%,在最大转矩点工况下各性能也得到改善。

180型柴油机活塞和活塞环的设计与试验

采用中凸桶面活塞且其顶部内腔设置冷却油道和收口倾角为2 0°的ω形燃烧室以及单槽双片活塞环等结构设计使 1

活塞连杆机构的复合变形模拟

基于现代机械弹性动力学理论以及有限元分析方法 ,利用美国SDRC公司的I-DEAS软件 ,对含运动副间隙的柴油机的活塞、连杆机构建立了动力学模型 ;运用KED分析中的“瞬时结构”假定 ,计算出了机构在各瞬时结构条件下的动态响应 ,研究了活塞顶部的纵向和周向变形规律 。

活塞型面的数值分析

活塞型面对内燃机性能和可靠性影响极大.尤其是大功率强化发动机的活塞型线,早已为国内外内燃机工作者所关注.本文从弹性理论和传热学的基础出发、建立了一套三维有限元温度场和应力场计算程序,并利用该程序对1/2活塞的三维有限元模型的温度场、热变形和机械变形进行了分析计算.所得活塞的温度场,与热塞法实测的结果非常一致,所得的热变形和机械变形与利用复合材料快速磨合所得的裙部外形面非常吻合.较完整地反映了活塞的结构特点和工作特征.对活塞的设计是进一步深化.