铜钢复合材料覆层金属锌含量的测定

研究了不同比例过硫酸铵氨水溶液溶解铜钢复合材料覆层金属的试验方法,确定用33 g过硫酸铵溶入500 mL氨水(1∶1)中的覆层溶解液可以均匀溶解覆层金属,并对基体没有影响的试验方法.在覆层金属溶解后的液体中,pH为5~6时,以氟化钾、抗坏血酸掩蔽铁及其他杂质,以硫脲掩蔽铜,二甲酚橙为指示剂,乙二胺四乙酸二钠(EDTA-2Na)标准溶液滴定锌,滴定终点明显,效果较好.用该方法对铜钢复合材料进行精密度试验,RSD(n=11)在0.83%~1.58%,加标回收试验,加标回收率在97%~101%.建立了铜钢复合材料覆层金属锌含量测定的新方法,该方法操作简便,精密度高.

激光熔覆NiCr/Cr_3C_2-Ag-BaF_2/CaF_2金属基高温自润滑耐磨覆层的组织结构及摩擦学性能

利用激光熔覆技术在不锈钢表面制备了NiCr/Cr3C2-Ag-BaF2/CaF2金属基高温自润滑耐磨覆层,用X射线衍射仪分析了复合粉末及其激光熔覆耐磨覆层的物相组成,用扫描电子显微镜分析了耐磨覆层横截面的显微组织结构特征。在干滑动磨损试验条件下测试了覆层的耐磨性能,并用扫描电子显微镜观察和分析了覆层的摩擦磨损机理。试验结果表明,激光熔覆NiCr/Cr3C2-Ag-BaF2/CaF2金属基高温自润滑耐磨覆层,从室温到500℃试验温度范围内表现出了良好的减摩抗磨效果,并且随着温度的升高覆层材料表现出了不同的摩擦磨损机理,从室温到200℃温度范围主要表现为粘着磨损和磨粒磨损共同作用,温度超过200℃后主要表现为塑性变形和轻微的粘着磨损。

液相烧结金属陶瓷覆层/钢基体结合强度的研究

根据液相烧结三元硼化物基金属陶瓷覆层材料的工艺特点,用金属陶瓷覆层将两钢板进行液相烧结连结,以覆层对两钢板的连结强度表征覆层与钢基体的结合强度。采用三点弯曲、拉伸和单边剪切三种方法进行覆层/钢基体结合强度的测试。结果表明,三元硼化物基金属陶瓷覆层/钢基体之间产生冶金结合,具有较高的结合强度。

金属陶瓷覆层-钢基体界面结合状态的研究

为提高钢基材料的耐磨性和耐腐蚀性,以金属Mo粉、Fe粉和B-Fe合金粉末为原料,采用原位反应真空液相烧结技术,在钢基体表面制备三元硼化物金属陶瓷覆层.测定了覆层-钢基体界面结合强度及界面结合区的显微硬度变化,研究了界面微观结构和界面区元素分布,并对覆层-钢基体界面层形成的机理进行了分析.结果表明,覆层与钢基体之间的断裂破坏发生于界面附近的钢基体和覆层内,而不是覆层与钢基体之间结合界面的剥离;在覆层-钢基体结合界面处,存在由高硬度覆层到低硬度钢基体的狭窄过渡区,合金元素的分布形成具有一定厚度的过渡层.

三元硼化物基金属陶瓷覆层性能的研究

以钼粉、铁-硼合金粉和铁粉为原料,加入料浆添加剂,制备出成形料浆;用料浆喷涂法在Q235钢基体上成形覆层坯体;在真空烧结炉中通过原位反应液相烧结工艺制备出三元硼化物基金属陶瓷覆层。覆层强化了钢基体的力学性能,覆层与钢基体产生牢固的冶金结合,并具有较高的硬度和优良的耐磨性、耐腐蚀性,在机械工程领域具有广泛的应用前景。

合金组分对金属陶瓷覆层材料性能影响的研究

以Mo粉、FeB合金粉和Fe粉为基本原料 ,分别加入C ,Cr,Ni或同时加入C ,Cr,Ni合金元素成分 ,采用原位反应真空液相烧结工艺 ,在Q2 3 5钢基体上 ,制备三元硼化物基金属陶瓷覆层材料。研究了合金组分对覆层材料抗弯强度的影响以及对覆层硬度和耐磨性的影响。研究结果表明 :在三元硼化物基金属陶瓷覆层中同时加入 5 %Cr,2 %Ni,0 .8%C作为合金组分是覆层的最佳组成 ,此时覆层材料具有高的抗弯强度 。

工程塑料表面金属覆层的激光定域精细去除

结合激光刻蚀手段与数控加工技术,提出了一种基于数控激光铣削的工程塑料表面金属覆层定域精细去除方法。考虑不同位置的零件对加工质量的要求不同,通过激光烧蚀实验结果得到了保证图形边缘质量的精密切边加工工艺并确定了相应的工艺参数。开发了基于实际进给速度自适应调整激光能量的覆层金属定厚度高效去除技术,完成了图形内部余量的去除,解决了机床实际进给速度受动态性能限制无法达到预设值而导致的目标材料过烧蚀问题。最后,以典型零件复合式三维信号发送/接收器为例,通过对工件图形分区域变参数加工验证了所提出的方法的可行性。实验结果表明:采用基于数控激光铣削的金属覆层定域精细去除技术能够完成典型样件的精密加工,加工的三维金属图形衔接精准,边缘光顺整齐,热影响区范围小,能够满足该类零件高质高效的制造要求。

对金属陶瓷硬质覆层材料界面层扩散的研究

根据三元硼化物金属陶瓷硬质覆层材料6B的制备工艺,研究了该硬质覆层材料界面过渡层的形成机理。利用菲克第二定律,建立了其界面过渡层扩散厚度的理论模型,根据该模型对6B的界面过渡层厚度进行了计算。利用扫描电镜和电子探针对6B界面过渡层的扩散机理和扩散过程进行了试验研究,试验研究结果与理论分析结果相符。根据理论分析和试验结果确定了一定制备工艺条件下该硬质覆层材料界面过渡层扩散组元的扩散系数。

三元硼化物金属陶瓷覆层材料耐腐蚀性能研究

以Mo粉、FeB合金粉和Fe粉为基本原料,分别加入Cr、Ni、C或同时加入Cr、Ni、C合金元素成分,采用原位反应真空液相烧结工艺,在Q235钢基体上制备三元硼化物金属陶瓷覆层材料。研究了合金组分对覆层材料耐腐蚀性的影响。结果表明,三元硼化物金属陶瓷覆层材料的覆层具有远比钢基体优越的耐蚀性,C组分的单独加入降低了覆层的耐蚀性,Cr、Ni组分的加入显著提高了覆层的耐蚀性,同时加入Cr、Ni、C作为合金组分使覆层具有最佳的耐蚀性。

金属陶瓷—钢覆层材料耐腐蚀性能的研究

研究了三元硼化物金属陶瓷-钢覆层材料在5%H2SO4和在20%NaOH溶液中的耐腐蚀性能。结果表明,三元硼化物金属陶瓷-钢覆层材料的覆层在5%H2SO4和在20%NaOH溶液中的耐腐蚀性能远远好于16Mn和Q235钢的耐腐蚀性能。

反应硼化烧结法制备陶瓷—金属高硬覆层材料

硼化物是一种优良的耐磨材料，但由于其较差的烧结性能和极大的脆性限制了这种材料的应用，反应用化烧结法很好地解决了这一问题。本文介绍了反应硼化烧结法的条件，反应硼化烧结法典型的烧结过程以及陶瓷—金属高硬覆层材料的制备过程。指出由于高硬覆层材料具有优良的性能，因而对于反应硼化烧结法制备陶瓷—金属高硬覆层材料的研究具有重要的理论和实践意义。

金属陶瓷硬质覆层零件在磨损载荷作用下的界面最大剪切应力分析

金属陶瓷硬质覆层材料是一种具有高耐磨损性能的新型层状复合材料,尤其适应于耐磨损零件的制造。文中选择板类金属陶瓷硬质覆层零件为研究对象,首先把该零件等效为均质零件,把该均质零件与圆柱体零件在一定压力作用下的摩擦过程简化为平面应变问题,根据赫兹接触理论建立覆层零件界面处最大剪切应力理论模型。根据理论模型进行实例研究,并进行有限元分析。理论研究结果与有限元分析结果相符。二者均表明,覆层零件界面处最大剪切应力随覆层厚度的增大而减小,随磨损载荷的增大而增大。同时研究摩擦副材料对覆层零件界面最大剪切应力的影响规律。提出覆层零件在磨损载荷作用下应满足其界面最大剪切应力不超出相应覆层材料的界面剪切强度的设计准则。文中的研究结果对金属陶瓷硬质覆层零件的设计、优化以及金属陶瓷硬质覆层材料的进一步推广应用具有重要的理论指导意义。

三元硼化物基金属陶瓷覆层材料的制备及磨损性能研究

用液相烧结工艺在 12 70℃ -12 90℃下真空烧结成功制备出A3钢用三元硼化物基金属陶瓷覆层材料。用光学显微镜对此覆层材料进行的观察表明 :此种覆层材料界面结合良好 ;对其进行的磨损实验表明

金属覆层五层光波导正常模和异常模的理论分析

本文应用自适应套孔爬山法求解五层金属光波导复本征方程 ,计算得到了 TM0 0 模的正常解和异常解 ,给出了正常解和异常解的模场分布情况 。

转速对三元硼化物基金属陶瓷覆层耐磨性的影响

以Mo粉、FeB合金粉和Fe粉为基本原料,同时加入Cr、Ni、C合金元素成分,采用原位反应真空液相烧结工艺,在Q235钢基体上制备三元硼化物基金属陶瓷覆层材料。利用摩擦磨损试验测试了不同转速下三元硼化物基金属陶瓷覆层材料的耐磨损性能,研究了转速对该覆层材料耐磨性的影响。

金属表面覆层和强化技术及其意义

本文介绍了金属结构物表面发生的化学反应和机械作用下的磨损腐蚀,每年给国家造成巨大的经济损失。文章联系我国铁路工务系统,从金属表面覆层和强化技术的推广应用以及效果进行了阐述。

阀门密封面金属覆层激光焊接的研究

介绍了金属覆层激光焊接技术在阀门密封面上的应用。

激光熔覆高温自润滑覆层的摩擦学特性

采用激光熔覆技术制备了Ni3Al–BaF2/CaF2–Ag基高温自润滑耐磨覆层,考察了覆层在不同温度下的摩擦学性能及高温自润滑机理。结果表明,对复合粉末的预先机械合金化处理,改善了覆层组织的相容性及覆层的摩擦学性能。在室温至800℃的宽温域范围内,覆层的摩擦因数及磨损率分别在0.30～0.34及(2.6～8)×10-5 mm3/m.N之间波动,覆层表现出较平稳的摩擦磨损性能。在中低温度摩擦时,磨损形式主要为微断裂及磨粒磨损;在600℃及以上温度摩擦时,磨损形式受润滑相的热软化与Ni3Al粘结相的摩擦氧化反应共同作用的控制。

阴极渗金属应用

利用阴极渗金属新技术对普通钢材进行渗Ｗ，Ｍｏ等元素的工业性实验，对使用电流、电压、温度等参数进行了深入分析．实验表明，合金元素的最大渗层厚度可达７００μｍ．

金属包覆极化聚合物光波导的优化设计

按极化聚合物光波导器件的五层（金属－缓冲层－波导层—缓冲层－金属）对称模型，对于其金属包覆层的光学吸收所引起的光波传播损耗进行了理论分析和计算，给出了在单模条件下波导层和缓冲层折射率及其厚度之间的关系曲线．