大型电梯曳引轮的覆砂铁型铸造工艺

介绍了大型电梯牵引轮的铸件结构及技术要求。先后采用砂型铸造和覆砂铁型两种铸造工艺,对比结果显示:砂型铸造型砂消耗量大,工艺出品率仅为56.2%,铸件本体内部金相组织不够致密;覆砂铁型铸造工艺砂铁比只有0.37,工艺出品率达85.5%,同时减少了铸件加工余量,提高了尺寸精度及基体组织的致密性。

泵阀类铸件覆砂铁型铸造工艺及生产线

介绍了采用覆砂铁型铸造工艺生产泵阀类铸件的优点,详细阐述了采用覆砂铁型铸造工艺生产泵阀铸件的工艺设计方案:采用开放式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1:1.03:1.93,一型4件造型,2个内浇道两端同时进铁液,在横浇道处设置冒口,铸件型腔覆砂层厚度为8 mm,浇注系统覆砂层厚度为12 mm。利用数值模拟软件对铸件充型和凝固过程进行模拟分析,从而优化工艺设计,提高产品质量。通过对生产线的合理布置与设计,实现了泵阀类铸件的覆砂铁型铸造机械化生产,降低了劳动强度,提高了生产效率。

曳引轮覆砂铁型铸造工艺改进

采用覆砂铁型铸造工艺试生产了曳引轮铸件,曾发现铸件有夹砂、变形、夹渣等缺陷,分析其产生缺陷的原因并采取相应的改进措施,之后铸造缺陷已明显减少,铸件的合格率从60%提高到98%以上。

用覆砂铁型铸造工艺生产球铁列车刹车盘

介绍了球铁刹车盘的不同铸造工艺,对粘土砂湿型铸造工艺和覆砂铁型铸造工艺进行了试验对比。结果表明:粘土砂湿型铸件球化率较低,球数较少,有缩松缺陷;覆砂铁型铸件球化率较高,球数较多,没有缩松缺陷。覆砂铁型工艺投入批量生产后,铸件品质稳定。

防止覆砂铁型铸造气缸体铸件产生气孔的方法

介绍了6缸气缸体的铸件结构及铸件上表面筋条、凸台等处出现气孔缺陷的情况,分析认为,气孔产生的原因是:(1)水套芯芯头部位无排气针;(2)排气针数量少;(3)有2根排气针不在芯头位置中间,排气不顺畅;(4)外围芯头没有设置排气针。为解决气孔缺陷,采取了以下措施:(1)加大内浇道的截面尺寸;(2)增设排气针;(3)缩短浇注时间;(4)在模具上增加排气槽和排气片;(5)在水套芯中间增设加强筋;(6)在下半箱主体芯周围和芯头部位放上一圈封箱条。生产结果显示:6缸气缸体铸造气孔问题得到解决。

高速机车用球墨铸铁连杆的试制

采用覆砂铁型铸造工艺试制了美国EMD高速机车用的球墨铸铁连杆。通过合理设计浇注系统,严格控制化学成分和浇注工艺,获得了满意的结果:(1)铸件的表面质量及尺寸精度均满足技术指标要求,球化级别达到2级;热处理后铸件本体基体组织中铁素体体积分数达94%;(2)铸件力学性能达到美国ASTM A 536-84标准,符合牌号65-45-12标准要求,即抗拉强度≥448 MPa,屈服强度≥310 MPa,伸长率≥12%,-20℃低温冲击值≥12 J/cm2。