基于双臂共轴桁架机器人的钣金件分拣顺序规划

针对双臂共轴桁架机器人在执行钣金件分拣任务需要避免机械臂自碰撞而原地等待导致的任务运行时间长、效率低等问题,提出一种考虑自避障等待时间的分拣顺序规划方案。该方案将两个机械臂分为主臂和从臂,主臂的顺序规划采用LKH(Lin-Kernighan-Helsgaun)算法,从臂的顺序规划将LKH算法与遗传算法结合,在规划时考虑两个机械臂的碰撞,以减少机械臂的等待时间,提高运行效率。在仿真验证中,该方案与双臂均以最短路径为目标,采用LKH算法进行顺序规划方案对比。仿真结果表明,所提方法较不考虑自碰撞的方法均可缩减4%以上时间,该方法可拓展应用于多臂共轴桁架机器人协同场景。

基于推理的有向图拓扑排序装配顺序规划及优化研究

装配顺序规划是虚拟装配中的重要研究内容。在阐述有向图拓扑排序技术原理的基础上,研究了基于推理的将有向图拓扑排序技术应用到产品装配顺序规划中的方法,探讨了应用可装配性评价技术得出最优装配顺序的途径。依据这些理论和算法在MDT平台上开发了一个箱体类产品的装配顺序自动规划系统,并以一个齿轮减速器为例进行了验证。

基于事例推理的装配顺序规划研究

就现有的计算机辅助装配顺序规划研究中存在的不足，提出基于事例推理（CBR）的装配顺序规划思路，研究基于CBR的装配顺序规划中的关键技术，开发出产品装配分析原型系统PAAS。系统包含装配数据建模，装配顺序规划和综合DFA分析等功能。结合原型系统实例讲解基于CBR的装配顺序规划的实现方法。

协同装配信息集成建模及装配顺序规划研究

研究了装配的参照元素、装配方式、装配关系 ,并总结出三大装配类型 针对协同装配活动的需求 ,提出包含设计技术决策和产品社会属性信息在内的广义装配建模思想 ;在引入装配结和装配链概念的基础上 ,构建了适合协同装配的装配信息模型 通过搜索模型 ,容易获得产品装配关系图 ,再经过界定装配导元属性 ,依据自定义修剪规则 ,形成具有装配层次和顺序属性的同心圆图 。

基于产品配合图的装配顺序自动规划

装配顺序规划 (ASP)是基于装配建模的装配工艺顺序的自动规划生成 ,是DFA(面向装配的设计 )的关键技术之一。本文采用配合条件法进行装配顺序求解 ,装配体采用其部件与部件间的配合关系来描述 ,从部件间的配合关系可得到其装配体配合图。本文还在原算法的基础上添加了一些约束来降低算法的计算量 ,使得算法更为简洁。该法在AutoCAD○R设计平台上实现 ,并采用装配体实例加以检验。

计算机辅助装配顺序规划研究综述

首先对装配顺序的分类进行了综述 ,然后基于装配顺序规划的系统结构 ,从产品装配建模方法 ,装配顺序的产生、表示、评价及优化等角度 ,对目前该领域的国内外研究现状进行了分类和剖析 。

基于实例的装配顺序规划技术研究

研究装配实例表示与重用技术 ,提出一种基于实例的装配顺序规划方法。通过对装配知识的组织来构造装配实例模型 ,采用基于相似度的实例检索算法 ,通过实例的检索获得符合设计要求的最佳匹配实例。以某机型机翼为例进行验证。

飞机结构件装配顺序规划研究与实现

设计了一个能为飞机结构件自动生成、选择和评价装配顺序的基于知识规则的割集算法。该算法目的是为了建立一个新的装配关系和装配工艺表示模型 ,并且对于给定装配体 ,割集算法可生成详细可行的子装配体组 ,最终生成所有可行装配顺序。为得到最佳的装配顺序 ,算法采用定量标准 (如装配时间和费用、工夹具数目等 )选择装配顺序。所提出的算法在 CATIA设计平台上实现 ,并给出某型号飞机垂尾实例 。

计算机辅助装配顺序规划研究综述

装配过程的计算机辅助设计一直是计算机辅助工程的一个薄弱环节，本文重点针对计算机辅助装配顺序规划的研究，按照时间顺序和方法特点对各种有代表性的研究方法进行了分类介绍和剖析，最后总结出计算机辅助装配顺序规划研究中存在的不足。

机械产品非线性装配顺序规划研究

提出了用于机械产品非线性装配顺序规划的关系码矩阵模型,通过编码将所有的装配关系信息集成于一个简单矩阵中,用连接模式,即二进制数模板技术来识别装配时零件的几何约束。基于关系码矩阵模型给出了规划可行的装配顺序,检测装配过程中零件的稳定性及识别子装配的计算方法,使用遗传算法搜索并优化装配顺序,用复合表表示遗传算法中个体的装配顺序。最后,通过一个实例验证了该方法的有效性。

基于遗传算法的自动装配顺序规划

笔者对自动装配顺序规划问题建立一种改进的遗传算法 (GeneticAlgorithms)。建立了装配体各零件间的可行装配方向元组 ,用于判断无干涉装配序列 ;提出 5种合适的遗传算子 ,并以装配方向的改变次数作为装配顺序的适应值 ;采用一种适应值修改方案来避免算法过早收敛。算例表明 ,本文建立的装配顺序规划的遗传算法 ,能快速自动产生出满意的装配顺序方案。

基于遗传算法的机器人装配顺序规划的研究

装配顺序规划对于机器人自动装配的可行性和优化性方面起着重要作用。首先在装配工艺信息的表达、零件装配顺序的染色体表示、装配中约束的分类方法方面进行了研究,并提出将不同类型的约束在遗传算法的不同阶段予以考虑。针对装配零件顺序规划和优化中的具体要求,对遗传算法作了改进,在传统的遗传算法步骤中增加了一个静态约束检测步骤。仿真结果表明该方法是有效的,为机器人自动装配中的装配顺序的自动生成提供技术支持。

产品装配顺序规划方法的研究

计算机辅助装配顺序规划是有关产品装配研究的重要内容。在提高装配顺序规划质量的条件下 ,综合拆分法与优先约束法的优点 ,提出了一种装配顺序规划的新方法。在子装配、组件预识别的基础上 ,采用割集法将产品进行拆分 ,基于装配域信息建立零件几何优先关系 ,基于产品共性特征及个性特征建立工艺优先关系 ,最终生成合理可行的装配顺序 ,并对实例进行分析。

基于事例推理的装配顺序规划中的遗传算法改进设计

针对基于事例推理(CBR)的装配顺序推理的特点,建立了相应的遗传算法模型.通过大量的算法实验,分析比较了传统进化、阶段进化和自适应进化策略的优劣,以及算法参数对推理效率和推理质量的影响.在此基础上,设计了改进的遗传算法.最后的实例分析验证了该算法的有效性.

装配顺序规划中的几何约束分析方法

针对目前计算机辅助装配顺序规划中存在的问题，提出了一种几何约束分析方法。该方法根据装配结构设计ＣＡＤ信息，利用ＧＣＡ最小约束装配状态算法，能够计算出正确、完备的装配优先关系，为进一步提高装配顺序规划的自动化水平和分析效率提供了一种有效途径。

装配建模及装配顺序分层规划方法研究

研究了利用基本装配信息建立能够较好地反映装配结构特性和内在关系的装配模型的算法 。

面向装配顺序规划的产生式规则应用

将装配模型表达为产品结构树 ,将装配生产经验表达为产生式规则 ,利用深度优先搜索法 ,考虑子部件 。

壁板铆接变形分析及铆接顺序规划研究

壁板是构成飞机气动外形的重要组件,提高其外形装配精度对保证飞机的飞行性能至关重要。传统的研究主要集中在铆钉及孔周围的变形,而对壁板铆接整体变形的研究较少涉及。以壁板自动钻铆为对象,以单钉铆接变形分析为元模型,提出了壁板铆接"局部-整体"变形快速求解方法。钉孔周围采用体单元,壁板其余部分采用壳单元,利用"体-壳"连接建模方法,构建了"局部-整体"映射加载模型,将钉孔周围复杂的应力应变状态传递到壁板整体薄壳模型上,实现了壁板铆接变形的快速计算;以铆接变形最大值最小为目标,采用遗传算法进行铆接顺序优化,实现了对壁板铆接变形的有效控制。

面向虚拟装配的“顶点表示活动”网络排序装配顺序规划的研究

基于信息化制造这样一种新型制造模式,阐述了信息化制造的研究方向之一是虚拟装配技术,讨论了装配顺序规划的研究现状。研究了面向虚拟装配将顶点表示活动网络(Activity On Vertices,简称AOV网络)排序应用到装配顺序规划中的方法,探讨了AOV网络排序在减速器装配顺序规划中的应用。研究结果表明:该方法对于产品装配顺序规划的应用达到了预期的效果。

基于偏差流分析法(SOVA)的二维多工位装配顺序规划的研究

针对目前产品装配顺序通常从装配时间和装配成本角度来考虑而难以保证装配质量的情形,应用偏差流分析法,以提高装配质量为目标,提出一种新的二维多工位装配顺序优化方法。以多工位装配过程为研究对象,分析影响装配质量的偏差源,建立偏差及其传递的数学模型,应用装配稳健度概念来评价装配工艺流程方案的优劣。以汽车侧围的4个零件装配为例,运用装配稳健度分析、比较了三种不同的装配顺序,得到了较优的装配方案。实例分析和仿真表明,应用装配稳健度可以分析选择装配顺序方案,为优化设计多工位装配工艺流程提供了新的途径。