高压开关铝合金触座挤压成形数值计算及工艺分析

对高压开关用铝合金触座的挤压成形进行了计算及试验研究。采用有限元方法对零部件成形过程进行了模拟,揭示了挤压成形过程中的金属流动规律,并根据结果进行了挤压模具设计及优化。根据产品特点制定了合理的工艺方案,挤压出合格的触座零件。

高压开关用铝合金触座挤压成型模具设计

通过对铝合金触座零部件成型工艺分析,制定出挤压成型工艺方案,设计出锻件和挤压模具。采用本文所述挤压成型高压开关用铝合金触座,不仅节约原料成本,降低加工费用,而且经济环保、生产效率高。

高压开关用小触座挤压模具设计

依据高压开关用小触座产品零件结构,设计出了冷挤压模具,采用本加工工艺成型,不仅改善了以往有棒料直接加工成型时的加工切削量,而且能使材料的内部组织得到改善,减少了材料浪费,降低了加工成本。

高压开关电连接用触座挤压模具设计

本文依据高压开关用电连接的本身结构设计出成型锻坯,并制定出了合理的生产工艺,实现了批量化生产,节约了加工材料,降低了生产成本。

浅谈紫铜触座模压铸造

浅谈紫铜触座模压铸造锦州开关厂关颖中，刘颖我厂少油断路器产量在全国名列前茅，其触座为紫铜件。若按平均年产少油断路器８０００台预算，则年需紫铜触座２４０００个。因此，降低废品率，减少机械加工量，对于降低企业成本有重要意义。本文从改进模具和成型方法入手，...

ZF16高压开关触头座的热挤压工艺开发

研究了ZF16触头座的热挤压成形工艺,确定新的工艺流程为:下料-加热-反挤压-冲底-加热-正挤压。与常规机加工相比较,采用两次热挤压工艺生产触头座具有材料消耗少、生产效率高、经济效益显著等优点。

高压开关触头座热挤压模设计

开发了材料消耗少、生产率高的触头座热挤压工艺及模具。为提高凹模强度,采用了组合凹模结构,并充分考虑了模具零部件的通用性,降低了模具制造成本;采用热挤压工艺生产触头座毛坯取得了良好的经济效益。

非回转体触头座挤压成形工艺与模具设计

研究了高压开关触头座外形为非回转体的挤压成形工艺,介绍了采用两道工序挤压模结构及主要模具零件的设计方法,挤压成形的零件尺寸及形状精度达到了设计要求,模具结构简单,变形力小,提高了生产效率。

高压开关触头座挤压成形工艺及模具

高压开关触头座属于带凸缘筒形件 ,采用热挤压成形工艺可一次成形该件机加工用毛坯 ,工艺及模具结构简单 ,效率高 ,与原工艺相比材料利用率提高一倍。

触头座挤压工艺研究

介绍了T2触头座模具结构和冲孔—挤压成形工艺。结果表明,该工艺对节约原材料,提高生产效率,降低成本有显著效果。

开关触片座基体注塑成型合理浇口位置的设计

利用Moldflow对开关触片座基体注射成型浇口位置进行了分析与设计。在充分考虑模具制造工艺性、金属触片定位加紧以及因金属触片与基体塑料收缩率不同而引发的翘曲变形等因素的基础上,确定了有别于Moldflow推荐的所谓最佳浇口位置的合理浇口位置。合理浇口位置既降低了模具加工制造成本,同时也改善了塑件的成型性与最终质量。

铝代铜168触头座低压铸造生产

在各项力学性能、物理性能满足要求的前提下，用铝材质替代铜材质生产铸件，这一方向无疑是很正确的。但对于168触头座铸件而言，因其为导电件，材质用的是铝硅类ZDL2导电铝合金，铸件肥厚热节大，生产中出现针孔缺陷的倾向较大，而导电零件对铸件针孔缺陷的要求很严，所以针孔缺陷成为影响铸件合格率的主要原因。20世纪90年代，虽然在铝代铜铸件开始试生产的几年时间内，为克服铸件内部针孔，在铸造工艺上进行了多次改进，但效果不大，机加工全过程中铸件合格率仅为33％，不仅造成了大量浪费，更为关键的是合格品数量满足不了主机配套需要，严重制约了主机的装配进度。改进168触头座铸造工艺，消除针孔缺陷，提高铸件合格率，已成为当时铸造车间刻不容缓的任务。

基于MBC工具箱的触头座温挤成形工艺参数优化

以高压开关用触头座的温挤压为例,分析了摩擦系数、模具下压速度、坯料外径尺寸对纯铜温挤压成形性能的影响。基于MATLAB软件中的MBC(model-based calibration)工具箱建立了工艺参数(摩擦系数、模具下压速度、预成型件外径尺寸)与目标函数(成形载荷、最大损伤值)之间的数学模型,并借助于MBC工具箱中的CAGE优化模块对目标函数进行多目标优化,得到最佳的工艺参数组合,即摩擦系数为0.34,坯料外径尺寸为83.5 mm,模具下压速度为30～40 mm/s。生产实践结果表明多目标优化后的工艺参数能够获得形貌完整的触头座挤压件,并且能够有效地降低挤压件的成形载荷及最大损伤值,而且显著地提高了材料的利用率。

高压开关用触头座径向孔加工工艺研究

通过对高压开关用触头座径向孔沿圆周均匀分布和与端面孔夹角要求工艺分析,总结多种径向孔常用加工方法,设计出一种触头座径向孔加工的可旋转钻具。通过钻具旋转结构和分度结构配合,实现触头座径向孔的一次装夹、多孔加工,同时能够满足径向孔沿圆周均匀分布的要求,通过端面孔设置定位结构,实现初始加工径向孔与端面孔的夹角定位,保障径向孔与端面孔的夹角要求。该钻具的使用能够实现触头座径向孔在普通钻床上的快速加工,具有操作方便、效率高、加工精度高、角度误差离散性小等优点,设备利用率显著提升,人工成本明显降低,大幅节约生产成本。

真空灭弧室触头座L槽加工工艺的改进

本文简要介绍了无氧铜材料的基本特性及杯状触头座零件改进前的加工状况,对不合格品特征进行了统计分析,指出了工艺改进前造成杯状"触头座"零件加工效率低、材料利用率低以及影响产品质量的原因。提出了切实可行的数控精雕加工方案,并对其中的重要工序铣槽、冷挤压做了不同程度的分析介绍,对两种工艺进行了综合效益比较。

动触头挤压成型模具设计

本文设计出了加工切削量少、生产效率高的触头挤压模具,采用冷挤压成形工艺直接挤压成型,改善了零部件性能的同时降低了生产成本。