继电器装配工艺计算机辅助设计系统

介绍了研制的继电器装配CAPP系统。以MDT和 3DSMAX为支撑软件 ,以VisualC ++6 .0为开发工具 ,工作于Windows平台的可视化、智能化的继电器装配CAPP系统。

假肢接受腔计算机辅助制造系统

介绍了计算机辅助制造与辅助工艺规划在假肢接受腔制作中的应用.假肢接受腔计算机辅助制造系统实现了信息集成、工艺规划和自动编程等关键技术,使假肢的制作过程由手工制作向现代化生产转变.

插齿刀计算机辅助工艺设计的研究

为实现集成化要求而开发的适用于插齿刀的CAD/CAPP集成系统的结构及功能,实现了插齿刀CAD/CAP的一体化。

锻造叶片模具计算机辅助设计

主要叙述锻造叶片模具计算机辅助设计的过程及特点,各项设计参数的确定和解决办法,并提出模具的结构模块化设计方案。

基于计算机辅助设计的夹芯注塑成型可视化分析

为优化交换器夹芯注塑成型工艺,提升交换器结构的应力效果,保证交换器质量,对基于计算机辅助设计的夹芯注塑成型可视化分析进行研究。以ABS作为交换器夹芯注塑材料,结合交换器塑件的结构特点,基于Pro/E软件设计交换器夹芯注塑成型模具,将模具注塑成型工艺参数输入卷积神经网络模型,预测交换器夹芯注塑成型翘曲结果,以最小翘曲结果为目标函数,经遗传算法获取最优注塑成型工艺参数。将Pro/E软件设计的交换器夹芯注塑模具和求解获取的最优注塑成型工艺参数输入Moldflow平台,实现交换器夹芯注塑过程中工艺仿真以及可视化分析。结果表明:当模具温度为65℃、熔体温度为240℃、保压压力65 MPa、保压时间为6 s、充模流速为159 cm^(3)/s时,交换器夹芯注塑成型产生的翘曲变形结果最低,为0.722 mm。交换器夹芯注塑内部流场的熔体流速均在80~100μm/ms范围内,平衡程度较好。采用优化后的工艺参数完成交换器夹芯注塑成型,可提升交换器的受力能力。

星敏镜头参数化建模辅助设计

为满足星敏镜头的标准化设计需求,建立了基于参数化建模的星敏镜头辅助设计系统,以缩短产品设计周期及提高镜头设计的工艺质量和可靠性。首先,梳理了光学定心取边工艺的星敏镜头结构设计参数及其相互关系,然后基于光学设计输入对镜片设计进行参数化建模,通过实时计算镜片的设计工艺性指标,辅助设计者合理调整透镜设计,将工艺保障落实到设计的全过程;对镜片结构部分进行基于尺寸链的回转体多段线参数化建模,对镜片组件的镜片安装方式、方位、结构尺寸等进行自动设计和图形呈现,替代了人工重复性的设计操作,通过装配图全局设计与镜片组件设计相结合,并实时反馈镜头重量等信息,辅助设计者合理设计空间布局、评估设计结果,从而快速迭代镜头设计。使用结果表明:9片透镜的星敏镜头的装配图设计用时从原来的约15小时降低到约3小时,极大地提高了设计效率,设计的工艺性和可靠性得到保障。本文设计方案满足星敏镜头的标准化设计需求,并为其他精密仪器的参数化建模提供思路。

锅炉集箱工艺特性参数化

论述了锅炉集箱工艺特性参数化的定义,特性参数数据的分析和建立,以及锅炉集箱工艺特性参数化的实现过程,指出该方法是一种高速度、高质量、规范化的工艺设计方法,同时真正体现了基于数据库的计算机辅助工艺设计系统的特点。

开目:参数化CAPP提升工艺系统智能性

本文分析了智能化CAPP面临的技术难题,介绍了参数化CAPP在解决这些问题上的新思路。参数化CAPP采用了工具化方法,从变量驱动、机器学习等角度,给企业提供快速总结工艺设计知识的工具平台,解决了CAPP系统智能化和实用化的矛盾,是对提高CAPP系统智能性的探索和实践。参数化CAPP已在多家企业成功应用,取得了令人满意的效果。实践证明,参数化CAPP对提高CAPP系统的智能化、实用性、效率和质量有明显的意义。

基于Client/Server的表格化焊接CAPP系统

通过分析国内外CAPP(计算机辅助工艺设计)的研究现状和需求,总结了表格化焊接CAPP的特征,建立了基于C lient/Server的系统。将组织结构分为产品、部件和卡片三层树结构,涵盖了全部设计环节。提出了将工艺内容和工艺卡格式分离的设计方法。将图片存入数据库,实现了文本卡片和工艺略图卡片的管理。采用文件格式转换和对象链接嵌入(OLE)技术,实现了同AutoCAD之间的双向接口。

特种轴承参数化CAD/CAPP集成系统研究

通过分析MGA,MGB,MGC和MGD四大系列非标特种轴承的产品及工艺设计过程,建立了涵盖各类轴承产品和工艺设计的参数化模型,研究了计算机集成制造系统环境下用.Net开发基于Web的特种轴承参数化计算机辅助设计/计算机辅助工艺设计系统的实现策略,详细讨论了参数化绘图、设计计算、公差/工艺设计及计算机辅助设计与计算机辅助工艺设计的集成等模块的关键技术。最后,以MGA1型轴承的设计为例,验证了系统的有效性。

渐开线圆柱齿轮参数化几何模型的建立

本文根据渐开线圆柱齿轮的形成原理,推导出了构成直齿圆柱齿轮和斜齿圆柱齿轮渐开面的参数方程,建立了渐开线圆柱齿轮参数化的几何模型,为利用计算机进行辅助(参数化)设计、计算机辅助工艺设计和计算机辅助制造等奠定了一个易利用的高效、高质的基础平台。

航空发动机装配工艺执行系统关键技术研究

针对航空发动机在现有装配方案和工艺执行条件下,装配工艺设计与工艺执行过程严重脱节,导致错装、漏装现象时有发生,生产现场装配工艺执行力度和过程控制缺乏有效监管等问题,提出了一套面向航空发动机制造过程的装配工艺执行系统解决方案。通过对计算机辅助智能优化配料和基于条码技术的三维可视化装配过程控制等关键技术的深入研究,实现了零部件智能优化选配,强化了装配工艺的执行力度和过程控制,从而提高了航空发动机的装配质量和精度,避免了错装和漏装事故的发生。

面向大规模定制的CAPP技术研究

提出了一种满足大规模定制条件下敏捷生产准备需要的参数化CAPP技术,并认为它是一种有效的工艺设计方法。参数化CAPP的实现包括产品族、组件族和零件族的形成、典型工艺的制定、典型工艺的参数化、工艺参数化驱动规则的确定、参数化工艺库的建立和参数化工艺设计系统的开发等,其中典型工艺的参数化是实现参数化工艺设计的前提和基础。并对典型工艺的参数化、参数化对象模型建立以及基于CAPPFramework的参数化工艺设计进行了重点讨论。

基于特征工艺的机床夹具CAD系统

采用基于特征技术的实现支持整个工艺设计过程的计算机辅助夹具设计系统的研究已成为该技术领域研究的热点问题之一，是实现工艺装备设计自动化的重要方法和手段。机床夹具CAD系统是面向夹具设计人员的参数化图形信息管理系统，它融程序库和参数化图形系统于—体。采用基于特征技术实现支持整个工艺设计过程的计算机辅助夹具设计系统，是实现工艺装备设计自动化的重要方法和手段。

碰撞修复 工艺篇

汽车科技含量在逐步提高，用户对维修质量的要求也越来越高，这就要求技术人员在碰撞修复过程中制定合理的工艺流程。而要掌握科学高效的修理工艺，技术人员必须了解当今计算机辅助设计的车架结构的知识、计算机辅助设计的车架对碰撞能量的吸收和传递方面的知识。除此之外，技术人员对车辆碰撞损伤程度的确认、需要更换的部件、需要修理的部位、修理方式的确定、设备工具的选用以及各种操作规范化等方面的知识都必须熟知．才能确保修复效果最佳化．进而提高客户满意度。在此结合碰撞修复工艺流程一般步骤，探讨提高工作效率的一些途径。

基于加工元体的三维工序模型构建方法

为了在三维CAPP系统中展现产品零件由毛坯状态向最终成品动态演变的过程,提出了一种以加工元体为基本单元的三维工序模型构建方法。首先,提出了制造特征及加工元体的表达方法,建立了属性邻接图、制造特征体与加工元体的关联关系,对制造特征库进行了构建。接着,对于待加工三维CAD模型,采用凸边分解并经由基面匹配算法从特征库中检索出相应的制造特征,并在此基础上利用CAD模型的几何面信息自动计算出制造特征的定位坐标系和定形参数,同时依据前驱工序模型对定位坐标系和定形参数值进行修正。最后,给定刀具半径和加工余量值,实现加工元体的定位和实例化,并与前驱工序模型做布尔运算,生成三维中间工序模型。在实验部分,以某机加零件为例,对提出方法的有效性进行了实例验证。

双层底分段装配方案的模糊综合评判

在分析影响选择分段装配方案若干因素的基础上,提出了双层底分段装配方案的多级模糊评判方法,并以实例介绍了二级模糊评判方法的计算过程,以及将计算结果应用于不同方案的优劣比较,从而得出了最优建造方案的全过程.

直齿圆柱齿轮冷精锻CAD/CAPP系统开发

分析直齿圆柱齿轮浮动凹模冷精锻工艺的特点,在该工艺基础上开发出了直齿圆柱齿轮的CAD/CAPP系统。该系统基于Visual C++系统平台和Pro/ENGINEER WildFire,将齿轮CAD造型和冷精锻工艺CAPP集成于一体,解决了直齿轮齿轮的自动化参数设计与工艺设计的问题。通过Deform-3D模拟齿轮的冷精锻工艺,验证了生成参数的实效性。因此系统生成工艺文件可用于指导实际生产。

CAPP在客车制造企业中的应用

根据目前客车设计与制造的特点及其市场需求．提出了把计算机辅助工艺设计(CAPP)应用于客车制造企业之中的思路，建立了客车制造企业CAPP系统模型结构．指出了面向订单配置、基于参数化工艺模型的工艺变形的设计方法，为企业合理而充分地利用资源、提高教率、降低成本提供了有效的方法。

Taurus Workbench虚拟IC芯片加工系统

介绍了被业界称之为“虚拟集成电路芯片加工厂”的TCAD集成化仿真系统TaurusWorkbench(TWB)及其优化机制。