一种基于原语的界面设计模式建模方法

为了提高用户界面开发的效率,通过对界面区域的构成分析,提出了基于原语的界面设计模式,并从数据、交互和展示三个角度定义了界面设计模式原语,对界面设计模式进行规范化描述。以此为基础,进一步提出了一种基于原语的界面设计模式建模方法。本方法通过对模式原语的定制对界面展示单元的静态信息、交互信息和展示信息进行采集,从而完成对界面设计模式的建模,并有效指导代码的自动生成。

模具专业毕业设计模式研究

以汽车扣手盖注射模设计的毕业设计题目为例,结合模具公司实际情况,阐述了模具设计专业毕业设计的现代设计模式,简单介绍了注射模设计主要过程。

基于CAD/CAM模具专业毕业设计模式的研究

本文以心型台灯塑料注塑模具设计与制造为毕业设计题目为例,结合当前模具企业实际生产的现状,阐述当前模具专业毕业设计的现代模式,并介绍注射模设计的主要过程。

基于Catia模具设计模块的注射模设计

近年来,达索系统公司的C atia设计软件在航空工业领域的应用日渐普及,在该领域利用C atia软件中的C ore&C avity D esign及M old Tooling D esign等模块进行注射模设计逐渐开始发展。文中通过实例阐述了使用C aita模具设计模块进行注射模设计的过程,并介绍了日常总结的经验及方法。

汽车油泵盖组合式抽芯机构注射模设计

采用POM材料对某燃油泵盖塑件进行注射成型。模具设计的难点为模腔充填困难、成型精度和尺寸稳定性要求高、难以脱模等。因此,采用1模1腔布局,保证尺寸精度达到MT3级,并且,精度稳定性较好;还需要开设直接浇口,模腔得到充分充填;主要成型件及滑块均设置Φ8mm的水路,模腔得到均衡冷却,保证尺寸精度的稳定性;除此以外,设计了8个滑块抽芯机构,用于局部复杂特征的脱模。机构中设计了一种二次抽芯滑块复合机构和一种复合式顺序抽芯滑块机构。二次抽芯滑块复合机构中,先由斜导柱驱动第一次抽芯滑块抽芯,再由油缸驱动完成第二次抽芯滑块的抽芯和2个复合滑块的移位,解决了外壁上交叉特征的脱模难题。复合式顺序抽芯滑块机构中,先由油缸驱动第一次抽芯滑块完成抽芯,同时解除第二次抽芯滑块的限位,然后,第二次抽芯滑块再完成抽芯,解决了塑件中交叉内孔的脱模难题。

3D打印技术在舰船管系三维建模设计中的应用

为提升复杂结构舰船管系的设计灵活性,研究3D打印技术在舰船管系三维建模设计中的应用。利用CAD软件建立舰船管系的二维模型,依据舰船管系三角面片的交线段,确定舰船管系的点、线、面关系,将其转换为舰船管系三维模型。将舰船管系三维模型,导入切片软件中,利用切片引擎运行3D打印切片引擎增强处理算法,切片处理舰船管系三维模型,输出舰船管系三维模型的Gcode代码文件。将Gcode代码导入3D打印机,采用Z字填充法填充舰船管系3D打印材料,实现舰船管系模型的3D打印。实验结果表明,该方法可以精准打印舰船管系三维模型,打印结果的尺寸偏差小,提升了舰船管系设计的灵活性。

黑板擦外壳注射模具设计与注塑工艺探析

本文以黑板擦外壳的模具设计为例,针对塑件制品部分结构存在尺寸小壁厚薄、个数多等特点,模具通过采用两个进胶点设计,选用流动性好的塑胶材质,设置合理的注塑工艺条件,提高熔料的流动性,确保熔料能够充满尺寸小且个数多的型腔区域。针对塑件存在倒扣结构,模具结构采用二次推出机构并通过选用弹性和韧性的塑胶材质,以确保塑件的倒扣结构在强制脱模后,能够保持良好的成型质量。模具经过生产试制,塑件产品符合客户需求。

轴承坯料机械手轴盖3D多工位级进模设计

针对轴承坯料机械手轴盖制件一套三件的成套冲压成型生产要求,运用3D设计软件UG设计了一副11工位连续级进模用于轴盖成套制件的生产。模具中所设计的11工位包括冲孔、落料、拉深、翻边、侧切、侧冲孔等工艺成型手段,模具达到的效果是材料利用率达到64.23%,制件生产效率可达45套/min,模具制造成本降低5%。相比于传统多工序多套单冲模成型工艺,生产效率提高10倍以上。模具中,使用1次拉深成型、3次精修,对多级拉深成型件进行加工能有效降低制件加工难度;使用步进电机送料,氮气弹簧压料和顶料,使模具设计难度大为降低;使用了两种楔紧块驱动型侧滑块机构对制件进行工艺面切除加工和精整形,及燕尾槽压块驱动上模侧冲孔滑块机构使制件的侧面加工得到了可靠保证。使用UG设计软件设计了模具的3D结构,较之于2D排位设计方法,更能有效避免设计缺陷,模具设计效率和可靠性更高。

基于多目标公平感知的通感一体化恒模波形设计

为了同时实现通感一体化系统的通信和感知功能,针对多目标的公平感知和多用户符号的无错误传输问题,提出一种基于多目标公平感知的通感一体化恒模波形设计方法。该方法在考虑多用户数据符号无错误传输和波形恒模约束的前提下,建立联合波形和信号缩放因子优化的通感一体化波形设计模型。针对波形和信号缩放因子变量耦合的约束条件,利用交替优化算法进行处理。在优化波形子问题中,首先利用优化最小化算法获得原始子问题中目标照射功率和接收回波信噪比的非凸表达式的凸上界,然后利用交替方向乘子法处理发射波形的恒模约束。仿真结果表明,与最大化总目标照射功率和回波接收信噪比的波形设计方法相比,所提方法在仅损失3dB回波信噪比的情况下,能够提升多目标感知公平性,并保证通信数据符号的无错误传输。

基于Moldflow优化的计算机CPU涡轮风扇模具设计

结合CPU涡轮风扇的注射成型要求,采用CAE辅助分析优化得到了塑件的成型方案为1模1腔、正面中心轴顶端进浇模腔布局,单点热嘴环形热浇口浇注。利用分层抽芯的方法将单个涡轮叶槽的脱模采用上、中、下3层滑块的顺序实施抽芯的方法进行侧抽芯脱模,从而得到整个涡轮风扇叶槽的所需脱模机构为27个滑块机构,分别为上层9个上滑块机构、中层9个中滑块机构、下层9个下滑块机构。根据滑块机构的抽芯驱动需要,将模具的整体结构采用一种假三板模结构,分3次开模,第一次开模用作下层9个滑块机构的侧抽芯驱动;第二次开模用作上层9个滑块机构的侧抽芯驱动;第三次开模用作塑件的完全脱模,第三次开模打开后,随着中层9个油缸驱动9个中滑块侧抽芯动作的完成,塑件自动脱落而实现完全脱模。结合涡轮风扇叶槽难以脱模的实践难题,设计了3层滑块机构按序抽芯,根据模具开模提供的驱动进行设计,有效地解决了涡轮风扇塑件的成型难题,机构动作可靠,生产效率较高。

基于CAE汽车液压制动阀门推杆注射模设计

以汽车液压制动阀门推杆为研究对象,针对注射成型后因模具型芯偏移造成的推杆制品管状部分壁厚不均匀比较严重的情况。利用CAE技术,分析影响型芯偏移的主要因素,结合实际试模情况,对模具型芯结构和定位约束结构、型芯与轴套的配合间隙进行优化设计,使型芯偏移量减少了0.03mm,进而又对浇口位置进行优化,使得型芯偏移量进一步减小了0.06mm,型芯偏移量总体减小了0.09mm,最终使推杆管状部分壁厚值均在公差范围内。优化后的模具结构有效地减少了型芯的磨损,延长了模具寿命,并实现了大批量生产。

一种涂布模头下咬合模唇结构的设计方法

利用狭缝式涂布技术生产大面积薄层产品时,获得无缺陷的涂层是非常重要的,大多数研究已经证明采用下咬合模唇结构会增加稳定涂层窗口,但对于下咬合模唇结构的设计缺少一种设计依据。文中通过黏毛细管模型推导出了一种利用较少数值模拟即可确定下咬合模唇结构的表达式,并通过数值模拟进行了验证。结果表明,间隙差与下游涂布间隙比值一定时,湿涂层极限厚度与下游涂布间隙的比值也为一个定值,而与下游涂布间隙大小无关;以最佳涂层厚度进行生产时,存在一个间隙差的极大值,当以该间隙差对应的涂布间隙进行生产时,可以获得最大的无缺陷涂层范围;利用黏毛细管模型预测的极大值比数值模拟结果低13%,在对无缺陷涂层厚度范围要求不高时可以利用黏毛细管模型快速确定间隙差以及确定生产时所用的涂布间隙。

建模:指向跨学科学习的一种设计思路——以小学语文“跨学科学习”的三种教学模型为例

“跨学科学习”是我国语文课程结构中的全新内容。分单篇深度学习型、单元整合巩固型、整本书素养发展型三种类型,依标据本,抓住三个关键点,围绕语文学习、社会生活中有意义的话题提炼学习主题进行统领,创设真实生活问题情境,化抽象为具体,变理念为实践,设计具体学习任务,开展阅读、梳理、探究、交流、展示等学习活动,建模“跨学科学习”教学设计并实施教学,最能体现新课标、新教材倡导的新理念、新教法,最有利于真正实现语文教学的减负增效。

石墨烯LED路灯模组的应用设计与测试

为进一步提高LED路灯的散热,降低模组的温升,通过对石墨烯材料进行导热结构设计,形成石墨烯高散热碳塑合金散热器,再对其进行光学设计和电路设计,形成50 W LED路灯模组。实测结果表明:50 W的LED路灯模组工作时,温度降低至50.8℃,既保障LED模组的寿命,也降低光衰,可实现光效高达124.5 lm·W-1。

指示灯固定架精密注射模设计

以指示灯固定架精密塑件为例,介绍了精密注射模设计的一般流程,分析了指示灯固定架的结构和所用ABS材料的成型工艺,使用MoldFlow软件分析成型过程中的塑料流动情况,使用Creo软件设计出模具结构,并生成模具二维工程图。模具采用一模两腔及点浇口进料结构,优化了模具设计过程和模具结构,缩短了模具设计周期,提高了经济效益。

超高层异形内置钢板剪力墙铝模关键设计及应用

铝模作为一种新型模板体系,在普通房屋建筑领域应用逐步成熟,但在结构复杂的超高层建筑中应用仍存在诸多难题。区别于常规布局方正、结构单一的标准楼层建筑,异形内置钢板剪力墙的超高层铝模设计中,内置钢板墙及各类预埋件的避让、阴角模板的处理、层高变化的适配调整等严重影响了铝模螺杆和加固背楞及铝模分段分片的设计难度。以昆明春之眼项目为背景,主要介绍异形内置钢板剪力墙结构的超高层中铝模关键节点设计和专业协同要点。

基于Pro/E的参数化驱动固体发动机模装设计

为实现参数化驱动的固体火箭发动机结构设计、零件装配及其与平行层燃面退移的一体化集成,以Pro/E族表技术为核心,利用WinForm框架和XML等技术,提出了实现固体火箭发动机结构参数化模装设计和整机自动化装配的技术途径,实现了发动机各零部件三维模型的参数化驱动及发动机整机的自动化装配,实现了复杂三维药柱退移过程中的拓扑结构变化。该研究开发完成固体火箭发动机结构参数化模装设计软件系统,系统中包含29个发动机零件,通过灵活设定结构参数,可自动化构建多达720种不同结构形式的发动机结构实体模型,实现平行层燃面退移,得到发动机工作过程中的动态结构质量特性,同时计算出发动机的内弹道性能,并且具有可扩展性。该技术能够为进一步研究固体火箭发动机的设计、仿真、优化的一体化系统奠定基础。

码头桩帽底模设计与应用

针对三亚南山港公共科考码头工程现浇桩帽数量和类型多、底标高低,受潮水影响大,作业时间有限,需要赶潮施工的特点,提出了单桩桩帽底模系统采用一体式花瓣钢底模,双桩桩帽和含靠船构件桩帽底模系统采用钢抱箍+型钢主梁+分配梁+钢底模的形式,解决了桩帽施工难点。

基于逆向挤出的七孔发射药口模设计

为了探究七孔发射药挤出后偏孔的原因和寻求一种改善发射药的挤出偏孔的解决思路,通过模拟研究发射药挤出时在模具内的流动性掌握偏孔规律使其朝着理想的方向偏孔;根据几何模型建立发射药的内流道模型,以Bird-carreau law模型进行模拟分析,通过正向挤出模拟对挤出形状和尺寸进行了数值预测;然后对挤出过程进行逆向数值模拟设计了口模形状,重点分析了挤出过程的流场分布与压力分布,用设计后的口模模拟正向挤出,从理论上验证了逆向设计口模的可行性。结果表明,相较于压力和剪切速率,流速分布不均是导致发射药挤出偏孔的关键因素之一;发射药在模具挤出时,根据模具入口处截面的速度分布可以看到药料入口处的流速分布是不同的,靠近壁面处流速低,模针与模针之间流速高,最大流速约为最小流速的1.5倍;离开模具后大部分区域流速变小,其中流速快的部分因为流速降低导致面积增加,流速慢的区域因为流速增大导致面积减小,速度的重新分配引起自由表面的挤出变形;逆向挤出模拟可以对发射药的挤出偏孔提供补偿作用,并对逆向设计的口模形状进行了挤出验证,其挤出物的孔形与之前相比更为规整。因此通过逆向挤出设计口模形状有望提高发射药挤出的良品率。