基于改进K-means聚类定心算法的曲轴轴颈圆度误差评定

曲轴轴颈的圆度误差作为曲轴必检的核心尺寸,直接影响曲轴的寿命和性能。针对圆度误差求解数据量多和计算复杂的问题,提出一种基于改进K-means聚类定心算法的圆度误差评定方法。该算法通过对轴颈采样通道的样本点进行环形聚类获得集合UK,同时以设计的目标控制器剔除UK的噪声点,以UK的最小二乘法圆度评定误差fm来估计整个环形样本的误差。聚类值从K=5循环迭代增加,直至fm符合预设统计质量控制规划。评定结果表明,聚类定心算法的圆度误差评定方法能实现曲轴圆度误差的高效、精确评定。

基于计算几何的曲轴圆度误差评定

为提高测量曲轴圆度误差效率等问题,提出了一种基于凸包的曲轴圆度误差视觉测量的方法。首先,对评定系统进行相机标定与畸变矫正,通过设计的采集系统来实时获取曲轴的旋转图像。然后,通过去噪和亚像素边缘检测等方法提取边缘坐标,利用三维重构手段获取圆周离散数据点。最后,提出一种基于计算几何技术的圆度评定模型,利用文献中数据进行仿真验证;以三坐标测量机的曲轴圆度误差结果作为标准值,对文章所提出的方法进行比较验证。结果表明:机器视觉检测结果较三坐标测量机绝对误差均值为3.4μm,证明了圆度误差视觉评定方法有较高的准确度,可应用于曲轴圆度的评定。

基于轮廓坐标的圆度误差3m评定法研究

本文通过比较几种评定圆度误差的方法,给出了其各自局限性。在介绍圆度误差3m点评定法的工作原理的基础上,给出了应用该评定法计算程序和算例,为进一步研究圆度误差的测量装置提供了理论依据。

基于自适应多种群遗传算法的圆度误差评定

针对传统遗传算法在圆度误差评定方法存在搜索稳定性差、易陷入局部收敛和全局搜索能力不足的问题,改进传统遗传算法(TGA),提出了采用自适应多种群遗传算法(AMPGA)的评定方法。根据圆度误差评定的特点,建立了多种群协同进化的遗传方式,并引入了交叉概率Pc和变异概率Pm随个体适应度值变化而不断调整的遗传机制,通过编写自适应多种群遗传算法(AMPGA)程序对圆度误差进行评定,得到相应结果与三坐标测量机的实测值对比。对比分析结果表明该方法能有效的克服传统遗传算法(TGA)在圆度误差评定上存在的搜索稳定性差、易陷入局部收敛和全局搜索能力不足的问题,是一种更有效的圆度误差评定方法。

微分进化算法在圆度误差评定中的应用

为了精确快速计算圆度误差，提出了基于微分进化智能优化算法的最小区域圆度误差评定方法。介绍了微分进化算法的基本原理及种群初始化、变异、交叉、选择实现步骤，建立了该算法求解最小区域圆度误差的数学模型。为验证算法的有效性，进行了大量实验并与多种算法进行对比，证实了方法的评定结果不仅小于最小二乘法及标准遗传算法评定结果，精度高，而且计算结果稳定，运算速度快。实验表明：微分进化算法用于最小区域圆度误差评定有较强的自适应能力、快速全局收敛性和高稳定性，适于对高精度圆度误差的快速评定。

基于正多边形搜索算法的圆度误差评定

针对求解圆度误差计算复杂的问题,采用正多边形搜索算法进行圆度误差评定,并详细论述了该圆度误差评定方法的原理和计算步骤。该方法先以被评定圆的最小二乘圆圆心为中心,设置一定边长的正多边形,再分别以各正多边形顶点为圆心,计算被评定圆各测量点的半径值。通过多次比较、判断和设置正多边形,获得符合相关标准规定的圆度误差值。仿真和实验结果表明,提出的基于正多边形搜索算法的圆度误差评定方法能实现圆度误差的精确评定。

基于模糊隶属函数的圆度评定参考区域法

针对目前圆度评定的极差法 ,例如最小二乘圆度评定法 ,设定参考区域 ,给出了一个辅助指标 ,裨使圆度评定更精确 ,并经圆度误差的测量实验进行了检验和讨论。

一种基于MATLAB的圆度评定方法

圆度的评定和计算 ,实质上是根据圆度的定义构造函数模型、再进行函数优化求解的过程。提出一种基于MATLAB的圆度评定方法 ,利用MATLAB优化工具箱 ,为采用最小区域圆法、最小二乘圆法、最小外接圆法和最大内接圆法实现圆度的评定提供了新的选择。

基于误差转换及图像域的圆度评定方法

针对工程应用中圆度误差评定方法存在理论深奥、计算复杂、检测效率低且不适用于大容量采样点的问题,提出了一种基于误差转换及图像域的圆度误差评定方法。该方法首先将图像域测量得到的原始圆度误差进行转换,使其满足误差评定的要求;然后以最小二乘圆为起始圆,寻求半径或半径差的"极大中的极小",通过对最小二乘圆进行小尺度平移,并用遗传算法得到该平移规划坐标,从而获得平移后的理想圆并求得圆度误差值;最后对某型号零件进行试验,试验结果与用三坐标测量得到的结果相吻合,表明该方法可以有效、正确地进行圆度误差的评定。

AutoCAD在圆度误差评定中的应用研究

在圆度误差测量中,圆度误差的数据处理和评定一般都是采用绘制简图及用同心模板逼近的方法完成,但这种方法处理效率及准确度偏低。应用AutoCAD软件的绘图和标注功能对圆度误差进行评定的方法,能够很好的弥补传统方法的不足。

基于误差分离技术的圆度误差评定测量软件设计

分析了一款实用测量软件的主要需求,即便捷的人机界面、强大的计算功能。结合基于误差分离技术的圆度误差评定测量软件的设计要求,采用MATLAB进行了计算软件和图形显示的设计,并设计了验证软件。在型号为Mazak Integrex 200Y/200SY的加工中心上对本次测量数据进行了验证,证明了计算结果和图形显示的正确性。

圆度误差评定中的一种新的删点技术

在圆度误差评定过程中 ,针对以往几种方法对采样点数据筛选过程中可能出现的误删和错删现象 ,本文提出一种新的删点技术 ,即采用凸壳理论实现对特征点的筛选 ,其实质是将寻找特征点的问题转化为求解壳顶点的问题 ,利用凸多边形的几何不变性来确保删点结果的准确性和唯一性 ,并大大简化运算过程和提高运算速度 ,经过与实测结果的对比分析 ,证明了本文提出的删点技术正确可行 .

基于圆度误差评定的快速精确算法及软件设计研究

提出一种评定圆度误差的快速精确算法,比逐次逼近优化算法更精确、更具客观性。用C 语言对最小区域评定方法以判别准则作为停机条件进行了软件设计。

凸壳理论在圆度误差评定中的应用

本文提出在圆度误差评定中用凸壳理论实现对特征点的筛选 ,其实质是将寻找特征点的问题转化为求解壳顶点的问题 ,利用凸多边形的几何不变性来确保删点结果的准确性和唯一性 ,并大大简化运算过程和提高运算速度 ,经过与实测结果的对比分析 。

圆柱度误差评定线性规划模型的建立与求解

探讨了圆度误差评定的数学模型与算法,研究了圆度误差评定的目标函数及约束条件,对样点数据进行了坐标变换的处理,建立了评定圆度误差的线性规划模型并对其可靠性进行了分析,实现了二阶段单纯形法求解。

等值原则及其在圆度误差评定中的应用研究

坐标测量机和计算机技术的发展 ,在公差检测、描述以及数学定义等方面都提出了新的挑战。文章尝试性地提出了基于材料力学中固体连续性假设的等值原则 ,阐述了按等值原则确定实际要素的理想形状要素 ,在该理想形状要素的基础上 ,进行相似胀缩来形成便于计算机描述的公差带 ,通过坐标轴平移和旋转来完成公差带的精确数学描述 ,从而实现尺寸公差、形状公差和位置公差等统一的思想。最后 ,在圆度误差评定中进行了应用举例 。

面向车用空调压缩机活塞零件圆度误差评定的研究与实践

针对汽车空调压缩机活塞圆度评定计算复杂度大的问题,本文提出将凸壳算法应用到汽车空气压缩机活塞圆度评定中,删除与圆度评定无关点,然后用穷举法计算圆度误差,采用VB语言编写凸壳算法删点和圆度误差评定程序。经试验验证该方法可以保证评定精度、提高评定效率,为汽车空调压缩机圆度检测误差评定提供一种新的选择。

面向轴孔类零件圆度误差评定的改进式最小区域圆法

面向轴孔类零件圆度误差评定,提出了一种改进式最小区域圆法。以计算几何为基础,确定测量点间距离关系,并按照多边形去除法则优化了最小外接圆和最大内接圆的控制点求解过程;再根据最小外接圆、最大内接圆和最小区域圆三者控制点间的相互关系,实现了对最小区域的构建;最后通过实验结果验证了提出方法的有效性和准确性。

磨加工主动测量仪在线圆度评定理论研究

通过对磨削进程中工件表面轮廓横截面形成的分析,得出在理想条件下:工件表面轮廓横截面为阿基米德螺线;结合最小二乘法原理,提出了一种尺寸补偿法的在线圆度评定技术:通过对主动测量仪测头测得值进行尺寸补偿,减弱和消除砂轮进给的影响,进而实现在线圆度误差评定。实验证明:在线圆度评定误差值与磨削完成时工件圆度误差值两者相差不超过10%,验证了该在线圆度评定理论的可行性;机后圆度评定误差值与在线圆度评定误差值两者差值,与工件旋转一周时砂轮进给量的相差不超过18%,验证了尺寸补偿法的在线圆度评定可有效减弱和消除砂轮进给对圆度评定的影响。该研究对于实现磨加工主动量仪在线圆度评定具有重要意义。

基于多种群实数编码遗传算法的圆度误差评定

针对实数编码的遗传算法(RGA)在圆度误差评定中存在的早熟收敛、精度较差及运算速度慢等缺点,分析了多种群遗传算法的模型结构,利用多种群遗传算法的并行性,将其应用于圆度误差评定。实验证明该方法有效地提高了算法的精度和收敛速度,能够快速评定圆度误差。