脉冲电流测量线圈试验验证平台的研制

面向功率半导体器件测试系统内部脉冲电流测量线圈的性能参数验证,采用二阶非振荡电路原理,分析得出了负载电阻、调波电感、储能电容对脉冲电流测量线圈试验验证平台波形的影响规律,研建的脉冲电流测量线圈试验验证平台上升时间2.6μs、下降时间35μs、电流幅度3000A,电流幅度技术指标优于±2%.

智能变电站数字化量测系统技术标准试验验证平台研究

智能变电站快速发展过程中,数字化量测系统取得大量应用,相关技术标准制修订工作随之开展。在技术标准制修订过程中,一些技术指标、方法的设定缺乏技术依据。本文介绍了数字化量测系统技术标准试验验证平台的设计与实现,并介绍了某团体标准制定过程中开展的两项试验验证过程。该平台能够为数字化量测系统相关技术标准的制修订工作提供有力支撑。

高速动车组智能工厂试验验证平台建设

结合高速动车组轮对智能生成线实体建设现状,提出试验验证平台建设方案,搭建高效的、可实施的、集约型的试验验证系统平台,建成之后可对智能工厂运行管理标准进行验证,并可作为智能工厂运行管理的展示和推广平台。

兆瓦级风力发电机组控制系统仿真试验验证平台设计

针对兆瓦级风力发电控制系统具有实时性、多任务、多变量的特点,设计开发具有模块化设计、功能化分区、全系统交联等三大功能的兆瓦级风力发电控制系统仿真试验验证平台,该仿真试验验证平台可以实现对兆瓦级风力发电控制系统所有控制策略和性能指标进行验证,为研究开发新型风电机组控制系统提供了必要的手段。

700℃实炉验证试验平台过热试件热流密度测量及壁温分布研究

随着锅炉主蒸汽参数的提高,炉内受热面壁温的监测对于安全运行日益重要,并且有利于根据壁温分布进行选材,降低造价。南京电厂700℃验证试验平台炉内过热试件分布着12个牌号的材料,掌握锅炉管壁温分布及其随负荷变化的规律,是准确分析材料验证情况的基础。采用火焰强度热流计对炉内热流密度的空间分布进行实际测量,结合受热面进出口蒸汽参数的实际测量结果,对炉内壁温分布进行计算,结果表明:过热试件不同方向的热流密度在15~180kW/m^(2)范围内,并呈现明显的规律性,其中收到来自前方的热流密度最大、下方的热流密度其次,并且屏底热流密度最高、炉顶位置热流密度最低,屏底水平管平均热流密度约为垂直管的1.3倍。根据热流密度空间分布测量结果计算的过热试件壁温沿着蒸汽流程方向快速增加,在屏底位置出现一个小的峰值,然后增速放缓、最后在靠近管屏出口处略有下降;而管壁和蒸汽温差呈现先增加后减少、并在屏底出现明显峰值的现象,最外侧管屏底最大温差达到约88℃,屏顶温差则降低到约25℃。锅炉负荷越高,热流密度越大,同时壁温沿程增长速率越高。炉内壁温测量元件与壁温计算结果的最大温度偏差小于2%,两者具有良好的一致性。根据壁温计算结果对过热试件进行选材,约有51.2%的锅炉管须采用镍基合金材料,相比全部采用镍基合金材料可大幅降低成本。

700℃关键部件验证试验平台用617B合金焊接接头组织和力学性能研究

采用热丝TIG焊和手工TIG焊分别对617B合金进行焊接工艺试验,对焊接接头进行拉伸、弯曲和硬度试验,并利用光学显微镜分析了焊接接头的微观组织.结果表明:617B合金焊接接头的延展性能良好,焊接接头力学性能和硬度值均在理想范围内;焊接接头母材和热影响区组织为单一奥氏体,并且热影响区热稳定性较好,靠近熔合区的晶粒未发现长大现象,整个热影响区宽度较窄;焊缝组织为典型的胞状枝晶形态.控制层间温度和工艺参数可成功将617B合金应用到700℃关键部件验证试验平台上,且不需要焊后热处理.

我国700℃关键部件验证试验平台方案设计及建设试运相关问题研究

700℃先进超超临界燃煤发电技术能够大幅提高机组的发电效率,并减少污染物及温室气体排放,具有非常重要的意义。而利用700℃关键部件验证试验平台对高温材料和部件进行实炉验证,是700℃技术走向实际工程应用必不可少的一个关键技术环节。文中介绍了我国首个700℃试验平台的研发情况,对材料选择、关键参数、出口边界条件、系统方案设计、关键部件的制造加工、安装调试等方面情况进行了简要介绍。700℃试验平台已顺利实现了投运,并达到了设计参数。未来,将开展长周期的试验验证研究工作。

燃烧工况变化对700℃验证试验平台影响分析

700℃验证试验平台水冷试件和过热试件安装在炉内,机组升降负荷、制粉系统启停、水冷壁和过热器吹灰等炉内燃烧工况变化,对水冷试件、过热试件的热交换有影响,700℃验证试验平台存在安全隐患。主要分析炉内燃烧工况变化对700℃验证试验平台炉内部件影响,为运行人员进行温度控制和异常情况处理提供参考。

大型船舶分段焊接数字化车间总体架构研究及试验验证

本文针对国内大型船舶分段焊接数字化车间建设需求,通过对大型船舶分段焊接的组织管理模式、工艺流程、生产设备进行调研,结合先进的船舶智能制造技术,提出了大型船舶分段焊接数字化车间的总体架构,从功能要求、互联互通要求及智能装备要求等方面对车间的技术要求进行了说明,并通过搭建试验验证平台对所提出的车间总体架构、技术要求的合理性进行了验证,对国内大型船舶焊接数字化车间建设具有很强的指导意义。