数控机床误差综合补偿技术及应用

数控机床目前在我国广泛运用于工业和加工等领域,它的作用和价值与其误差范围有着直接的影响,尤其是在加工的精度 上也是与机床的档次核心标准挂钩的。因此,为了深入提高数控机床的误差精准度,那么在研究上需要结合误差综合补偿法,通过不 断的实践也凸显出了明显成效。本文先阐述了数控机床产生误差的原因分析,然后又对数控机床误差综合补偿技术和应用展开讨论, 并提出了个人的见解。

数控机床误差综合补偿技术及其应用

分析了数控机床原理、数控机床误差类型后,研究了多体系系统建模技术、丝杠给进热变形误差补偿、滑枕系统误差综合补偿的技术与应用,仅以本次研究成果一定程度供数控生产加工企业加以参考,有效提升机床加工阶段的精确度,提升工件加工质量。

数控机床误差综合补偿技术及应用

数控机床被广泛应用于工业加工领域,其实际效用发挥的程度与它的自身的误差范围有直接关系,数控机床的加工精度就是决定该机床档次的核心标准。为了有效提升机床的误差精度,各种技术被充分研究并得以在实践过程中切实采用,取得了非常显著的效果。本文讨论了一种实用的误差补偿技术,是一种基于计算机技术的解决误差问题经济而有效的办法选择,实践证明,该方法具有非常准确的定位功能,对提高数控机床定位精度有显著的促进作用。

数控机床误差综合补偿技术及应用

数控机床是当今机械制造业中的一个应用广泛的生产设施,使用数控机床进行工作的时候难免会产生一些误差,导致这个误差的原因大致分为热变形误差和几何误差,这两个误差是数控机床比较常见的误差,所以将这部分的内容综合起来分析会更加的有可用性,在本文中会针对这两个方面来分析数控机床误差的补偿技术以及应用。利用好数控机床的误差综合补偿技术的话不仅可以在有效地提升机床加工精确度的同时,为产业带来较高的经济收益。因此,合理高效的应用数控机床的误差综合补偿技术是一个十分重要的项目。

数控机床几何误差与热误差综合建模及其实时补偿

为提高数控机床的精度,提出一种数控机床的几何与热的复合误差综合建模方法。通过分析机床在不同温度状态下的误差数据,得到机床误差分布规律;根据几何误差和热误差的不同特性进行误差分离,采用多项式拟合与线性拟合方法建立机床几何误差与热误差的综合数学模型;利用数控(Computer numerical control,CNC)系统的外部机床坐标系偏置功能,应用自行研发的综合误差实时补偿系统进行误差在线实时补偿。该误差补偿方法综合考虑机床几何误差及其在机床不同温度下的变化,全面分析整个温升过程直至热稳态的误差及其变化规律。经检测认证表明,应用该误差补偿方法及其实时补偿系统可使机床在常温下的定位误差由44.1μm降低到3.6μm,补偿91.8%;温升之后的定位误差由26.0μm降低到5.1μm,补偿80.4%,大幅度提高机床的精度。

基于多学科设计优化的数控机床综合误差补偿

将多学科设计优化理论应用于数控机床综合误差补偿技术中,通过对数控机床进行系统划分,建立各个系统的误差分析模型,并运用多学科设计优化的方法对数控机床综合误差补偿过程进行优化,最终得到精密的数控加工指令。该方法能够避免用几何误差和热误差简单相加来代替综合误差的近似计算,从而提高数控机床的综合误差补偿精度。

大型龙门铺丝机综合误差建模及补偿

为了提高大型龙门自动铺丝(AFP)机的精度,提出重力变形与几何误差综合建模与补偿方法.采用有限元法对龙门铺丝机进行静力学分析,通过工作空间网格化方法建立重力变形模型;基于齐次变换矩阵与切比雪夫多项式建立几何误差模型,结合剔除重力变形的测量数据与Powell算法实现对几何误差参数的辨识;综合重力变形模型和几何误差模型,提出基于综合误差补偿的G代码修正策略.在龙门铺丝机上开展综合误差补偿对比实验,结果表明,补偿前龙门铺丝机误差较大,不能完全满足铺放精度需求,而经过补偿后位置误差和姿态误差均大幅度降低,其中姿态误差减小80%以上,而位置误差减小90%以上,满足铺放精度需求,证明了所提出的综合误差建模和补偿方法的有效性.

立式加工中心综合误差补偿技术应用

应用国内外两种数控系统对同一型号立式加工中心进行综合补偿,阐述了两种补偿方式的建模方式和过程,研究试验了两种补偿方式的补偿效果,总结了两种补偿方式优缺点。对国内立式加工中心综合误差补偿应用具有实际参考价值。

五轴机床误差建模与补偿解析新算法

为了建立高精度的五轴机床综合误差补偿模型,假设机床各部件为刚体连接,简化了机床运动拓扑关系,并解析了59项综合误差分量。基于小误差假设,运用多体动力学对机床几何误差和热误差统一建模,提出了新型综合误差补偿模型。综合机床各轴热误差解析结果,提出了针对主轴热误差和进给轴热误差的新型测量法:5点测量法和6点测量法。考虑到机床热误差测量点分布离散且数据信息不完整,运用灰色系统理论建立了变权系数GM(1,n)热误差预测模型,并完成了热误差曲线拟合。实验证明理论预测值与实验结果一致,主轴模型误差范围在0～2μm之间,进给轴模型误差在0～12μm之间。将该算法用SIMEMS840D数控系统中的PMC单元开发实时补偿软件,实验表明机床在完成补偿后误差变化量在0～29μm之内。

提高五轴数控机床联动精度补偿方法研究

提高五轴数控机床精度的常用方法有几何精度调整、位置误差补偿、RTCP参数补偿。实践证明,这些方法已很难实现联动精度的进一步提高。为有效解决这一问题,突破现有精度调试方法,提出一种新的综合误差补偿方法,分析其补偿原理,建立了数控机床通用误差补偿表达式,通过在CA摆五轴数控机床的应用,使得联动精度提高了0.02mm,验证了该补偿方法的实用性。联动精度的提高同时也使得试切"S"件外形轮廓尺寸公差从±0.05[2]mm提高到±0.03mm。

基于BIM+的模块化装配式机电安装成套技术

本文详细介绍了基于BIM+模块化装配式机电安装成套技术的研究背景及创新技术,从设计、加工、运输、施工等方面阐述了技术要点与实施效果,为类似工程提供参考和借鉴.

基于PLC技术的机电一体化数控机床运行控制研究

针对传统机电数控机床运行控制效果不佳,导致加工精度较低的问题,提出基于误差补偿技术和ARM平台,构建一个基于PLC技术的综合误差实时补偿系统。首先,分别对数控机床温度和机床参数进行采集和存储;然后通过训练的BP神经网络进行误差计算,以建立机床-几何-热切削力的综合误差模型;最后利用误差补偿方法计算当前时刻误差补偿值,并发送至机床PLC实现误差实时补偿。实验表明,通过本系统可直观监测机床加工状态,实现误差补偿参数设置。QLM27100型机床测试中,曲面1的最大误差和平均误差分别为84.6μm和39.74μm;曲面2的最大误差和平均误差分别为52.81μm和13.17μm,对比于曲面1,曲面2的误差更小,测量精度更高。由此可知,本系统在机床加工中可减小误差,提升加工精度,实现机电一体化和智能化控制。