汽车轮胎起子调头模锻成形工艺

以多种汽车轮胎起子的其中之一模锻件为研究对象,制定了汽车轮胎起子调头模锻成形工艺的优化方案,介绍了锻模优化设计的要点,达到了优质、高效和低耗的效果。

铁路货车用钩尾框调头分段模锻工艺研究

提出了基于25MN摩擦压力机生产线的钩尾框调头分段模锻的工艺方案,利用DEFORM-3D软件分别对钩尾框的整体锻造和调头分段模锻成形过程进行数值模拟,结果表明采用调头分段模锻工艺来生产钩尾框可以大大地降低单次成形载荷,但成形结束后锻件的焊接支架部位存在少量填充不满型腔的缺陷。然后对工艺方案进行优化,且对优化后的方案进行数值模拟分析,结果表明采用优化后的工艺方案,锻件可以在型腔内填充饱满,且最大成形载荷对比优化前下降10.1MN。最后在实际生产车间进行试模,试模结果表明优化后的工艺满足实际生产要求。

汽车前轴调头模锻新工艺

汽车前轴是一种超大型复杂模锻件，随着汽车销量不断增加，仅靠大型锻压机生产此类锻件，已不能满足市场的需求。必须同时挖掘现有大中型锻压设备的潜力，在不增加太多投资的情况下，生产完全达到国家标准的前轴锻件，做为市场需求的补充和储备，这也是符合我国国情的一条路子。由于汽车前轴锻件的长度及重量都超过一般锻压设备的能力，故一般都采用调头模锻的工艺方法来完成。但是老的调头模锻工艺存在很多缺点及不足，必须进行改进，才能确保锻件质量，故提出汽车前轴“调头模锻新工艺”。

喷油器体锻模优化设计

目的：以喷油器体模锻成形为研究对象，对锻模结构与尺寸进行分析和优化设计。方法通过优化锻模设计（尤其是优化锁扣、终锻模膛、飞边槽、钳口、滚挤模膛等结构与尺寸设计以及根据滚挤模膛高度尺寸优选原材料下料规格），克服原锻模设计的缺点。结果有效改善了喷油器体的模锻工艺性，减小了难变形区，减小了变形力，减少了原材料消耗0.15 kg /件，提高了合格品率，提高了锻造效率（减少打击次数3～5锤次/件），提高了锻模使用寿命至少1倍，以及降低了锻模与锻件成本等。结论最终获得的喷油器体锻模，结构高紧凑又强度足够，使用性能优越，可为类似锻模设计和实际生产提供了有力的参考依据。