面向调心滚子轴承的气动式主动抑振单元

滚动轴承在其服役过程中常用增加预紧力的方式来抑制其振动,但实际使用过程中轴承预紧力不会随外部工况的变化而变化,导致抑振效果有限或使轴承过早进入疲劳阶段。提出了一种气动式主动抑振单元,并开发与之相匹配的数据采集系统、测试控制系统及气压驱动系统构成主动控制单元;此外,设计了调心滚子轴承支承的细长挠性转子系统,用其一阶固有频率下的自激振动模拟实际工况下的载荷冲击,并采用主动控制系统对此冲击进行抑振。试验结果表明:该主动抑振单元对试验所用调心滚子轴承可满足常规转速及较高转速下的抑振要求,但转子转速在临近半频即1/2一阶临界转速附近时抑振效果不稳定且对轴向预紧力的幅值变化较为敏感。

连铸机扇形段用调心滚子轴承失效分析

本文采用了光学显微镜、扫描电子显微镜及硬度仪等设备,对失效的连铸机扇形段调心滚子轴承进行了分析,以探求其失效的原因。结果表明:轴承安装时存在一定的偏载,随着轴承的不断运转,偏载会越来越严重地挤压轴承的滚子,加上在重载环境下会产生更剧烈的磨损,使轴承内圈升温,最终导致轴承滚子严重挤压变形和内圈硬度下降。调心滚子轴承的内圈硬度下降最严重,其中大量珠光体的存在是其硬度降低的关键原因。

含表面缺陷双列调心滚子轴承动力学特性研究

为了分析双列调心滚子轴承故障位置,基于动量定理建立了缺陷处冲击载荷计算公式,引入缺陷位置分段函数和承载区分段函数,建立了双列调心滚子轴承外圈和内圈含缺陷的非线性动力学方程,并利用Matlab/Simulink进行数值仿真,得到了不同转速下缺陷轴承的振动加速度,由仿真结果可知:轴承转速越高,缺陷冲击载荷越大,且冲击载荷在轴承底部最大,沿两侧逐级递减。最后对该动力学方程仿真结果进行了试验验证,试验测得振动加速度与仿真结果基本一致,验证了冲击载荷计算公式和动力学模型的正确性,根据冲击载荷类型可清晰判断缺陷所在位置。

组合赋权下的调心滚子轴承响应面MOGA优化模型

为了提升调心滚子轴承响应面应力分布均衡性,解决由调心滚子轴承响应面产生应力变化,导致调心滚子轴承失效问题,提出一种调心滚子轴承响应面优化方法。建立调心滚子轴承响应面客观赋权模型,通过Hertz接触理论分析响应面线性应力分布情况。采用多目标遗传算法(Multi Objective Genetic Algorithm,MOGA)对响应面有限元模型加以最优量优化,完成响应面优化模型构建。实验结果表明:响应面应力分布优化测试曲线整体平稳,起始值与终止值相差较小,并且整体值域有明显提升;目标模型对于连续性暴力压力受力较均匀。由此证明,目标模型在响应面应力分布优化方面效果明显,能够保证参量的统一,具有一定的稳定性、可靠性及有效性。

双列行车调心滚子轴承失效分析

某双列行车调心滚子轴承在使用过程中发生碎裂。采用化学成分分析、金相检验、硬度测试等理化检验技术对其碎裂失效原因进行了分析。结果表明:该调心滚子轴承由于日常维护保养不到位等因素导致的轴承运转工况较差,最后发生碎裂。

调心滚子轴承热装工艺仿真分析

以大负载摇摆台轴系为研究对象,轴承内圈与耳轴采用过盈配合。针对调心滚子轴承的热装工艺,对轴承安装所需要的加热温度进行计算;采用Creo进行三维建模并导入Workbench软件,定义了载荷和约束条件,构建了轴承热膨胀的有限元模型,并进行了仿真分析,验证了理论计算的正确性。

一种配对推力调心滚子轴承轴向游隙测量方法

有一类推力调心滚子轴承需要配对使用,而游隙会对轴承的疲劳寿命、温升、噪声、振动等性能产生影响,因此此类轴承出厂前需要对轴向游隙进行测量。本文主要阐述了一种快捷又精准的用于配对推力调心滚子轴承轴向游隙测量的方法。

CA型调心滚子轴承实体铜保持架的改进设计

尺寸系列31,32,40,41的CA型调心滚子轴承较宽,实体铜保持架按原方法设计时,滚子装配困难且轴承质量大。因此,提出对保持架宽度和端面内径尺寸进行改进设计,并详细介绍了设计原理。采用改进设计的保持架,滚子装配容易,轴承回转和调心性能均良好,装机使用无异常,减轻了重量并降低了成本,满足了该类轴承的应用需求。

一种带中挡边调心滚子轴承内圈车加工尺寸计算方法

带中挡边调心滚子轴承内圈工艺编制过程中,在编制车工工序图时,需要根据内圈各部位工艺留量给出各工序中轴承内圈挡边与滚道交点处工艺尺寸。目前各交点工艺尺寸需要工艺编制和校对人员先按1:1比例画出轴承内圈比例图,然后在比例图上按各工序加上工艺留量,再测量此时各部位的工艺尺寸,这种方法工作量大,效率低,易出现错误。介绍了一种带中挡边调心滚子轴承内圈车加工尺寸计算方法,并在Excel中进行计算且通过实例进行了验证。结果表明,该方法提高了工作效率,减少了工艺图的错误。

CA型调心滚子轴承调心性能影响因素浅析

CA型调心滚子轴承在装配过程中有一个很重要的性能要求,即调心性能。该调心性能并非是指调心滚子轴承在实际装机使用过程中的调心能力,而是指轴承各个零件在装配为成品后,滚子、保持架及内圈组件沿着外圈径向平面垂直方向转出外圈滚道以及转回外圈滚道的顺滑水平。该调心性能虽然并不影响轴承实际装机使用,但是往往在客户端易产生关于产品质量的质疑和抱怨。本文意在综合分析讨论调心滚子轴承调心性能的影响因素,以为提升调心滚子轴承的装配质量提供理论依据。

水泥设备用调心滚子轴承的失效分析

通过外观检查、硬度检测、金相及断口分析等理化检验手段对水泥设备用调心滚子轴承的失效过程进行了分析。结果表明,轴承失效的模式为热裂,主要原因是轴承在运转中发生偏转,造成挤压摩擦并产生大量热量,最终导致材料的物理性能发生改变,产生裂纹并发生断裂。

高频破碎器调心滚子轴承失效分析

调心滚子轴承是高频破碎器的关键部件,其好坏直接影响着高频破碎器的使用寿命。通过粗视检查及有限元仿真对高频破碎器上调心滚子轴承的失效原因进行分析,结果表明其失效主要是由于冲击载荷过大造成的。一方面,大冲击载荷造成了调心滚子轴承的内、外圈和滚子变形,导致轴承受力不均发生偏载而卡死;另一方面,大冲击载荷使轴承内部油膜破裂,造成金属之间的相互摩擦,轴承温度急剧上升而发生咬粘失效;最后,根据调心滚子的失效原因提出了相应的改进措施。

调心滚子轴承的摩擦学设计综述

从轴承的结构设计、滑动和摩擦、常见失效形式和摩擦学设计方面讨论了滚子的桶形设计、微观滑动与失效的联系,评述了轴承的系统设计、润滑膜厚计算、磨损寿命预测、摩擦学优化设计及其优化设计方法。

重载下调心滚子轴承接触应力分析及凸形设计

基于弹性接触理论,应用数值方法编制FORTRAN程序计算了调心滚子轴承的接触应力。轻载下其接触应力计算值和Hertz理论的计算结果相差仅为0.11%,从而验证了程序的正确性。并据此计算了其他更高载荷水平下的轴承接触应力。当轴承施加0.15Cr载荷时滚子有效长度利用率过低;载荷增加到0.3Cr时滚子的有效长度能被有效利用;当载荷进一步增加时开始出现边缘应力集中。通过改变滚子、滚道的密合度和优化滚子端部修形半径,以充分利用滚子全长,可在极重载下球面滚子-滚道接触区域中间应力增加很小的情况下大大减小边缘的应力集中。

一种新型调心滚子轴承结构

介绍了一种新型调心滚子轴承结构。新结构轴承无固定中挡边和小挡边，采用钢板冲压保持架，内、外圈及滚动体与传统CC型调心滚子轴承相似，二者的主要区别在于保持架和中隔圈的结构。由对比分析可知，新结构调心滚子轴承较老结构的径向额定动载荷提高了10％-20％。

调心滚子轴承滚子与滚道密合度最佳设计

调心滚子轴承滚子与滚道的密合度是一个重要参数,但该参数往往依据经验选取,缺乏理论基础。针对该问题,提出了密合度和滚子球面半径最佳设计原则并给出计算公式。

X30CrMoN15-1钢制双列调心滚子轴承外圈感应淬火工艺数值模拟及参数优化

利用DEFORM有限元软件对某型号双列调心滚子轴承外圈感应淬火进行模拟,采用响应曲面法对工艺参数进行优化,并根据优化后工艺参数得到深冷处理前后滚道中心和密封槽底淬硬层深度以及滚道中心次表面残余压应力。结果表明:二次响应曲面能够很好地拟合外圈感应淬火模拟结果,淬硬层深度各影响因素显著程度由高到低依次为电流频率、电流密度和线圈转速,残余压应力各影响因素显著程度由高到低依次为线圈转速、电流密度和电流频率;最优工艺参数为线圈转速0.049 r/min、电流频率246.667 kHz和电流密度6.5×107 A/m2;深冷处理后,滚道中心淬硬层深度、密封槽底淬硬层深度、滚道中心次表面残余压应力以及滚道表面硬度分别为1.642 mm,0.608 mm,120 MPa和62.5 HRC;深冷处理能够有效增加淬硬层深度,降低残余压应力并提高淬火硬度;数值模拟结果与试验结果相比,误差在13%以内,具有良好的一致性。

离心风机用调心滚子轴承的失效分析

对某悬臂离心风机用调心滚子轴承的失效进行了分析,认为由于电动机轴在运转过程中发热膨胀使联轴器两端面接触或停机时异物进入联轴器的两端面之间,使得电动机端调心滚子轴承无轴向游隙,出现偏载,最终导致过早失效,并提出了改进措施。

推力调心滚子轴承优化设计结构改进

由推力调心滚子轴承设计原理，推出了轴圈滚道圆弧母线中心坐标的精确计算公式。为便于加工，轴圈挡边增加了直挡边设计，由几何关系确定了保持架外圆柱面直径。改进设计后的轴承，结构合理，加工方便。附图2幅，参考文献6篇。

实体保持架调心滚子轴承主参数优化思路

在分析实体保持架调心滚子轴承主参数优化设计方法的基础上,对比国内外轴承制造厂生产的同一型号调心滚子轴承的结构参数,找出设计约束问题的差异并提出减小外圈最小壁厚的改进建议,达到提高轴承额定载荷和寿命的目的。