调心滚子轴承内圈滚道位置偏差的分析与测量

影响调心滚子轴承内圈滚道位置偏差的主要因素是曲率半径变化和曲率中心位移偏移。文中对6种典型变化情况进行了计算分析,从中确定滚道位置最大允许偏差范围,作为加工和测量时的控制值。还介绍了一种简易的测量装置。附图2幅,表1个。

调心滚子轴承内圈滚道的综合测量

在分析调心滚子轴承内圈滚道形状的基础上 ,提出了通过滚道对角线的尺寸公差、尺寸相互差和接触点位置公差等的综合测量方法 ,来控制内滚道的尺寸及形状误差 。

采用金刚石滚轮修整技术磨削调心滚子轴承内圈滚道

在引进设备（意大利ＲＴＦ－Ｄ１２５０／２５０ＤＲ磨床上，采用金刚石滚轮修整砂轮，可一次切入磨削５３０００系列轴承内圈双滚道和中外径。若在该磨床上一次切入磨削３０００系列轴承内圈的双滚道，则要重新设计金刚石滚轮及有关工装，以便修整相应的砂轮型面．文中对金刚石滚轮型面的设计和加工、砂轮的选择以及工装的设计作了扼要介绍，并以实例分析对比了不同工艺方法的优缺点．

调心滚子轴承内圈滚道对角线尺寸的测量

通过对D72 3B轴承测量仪改造实现对角线尺寸di 的准确测量 ,使调心滚子轴承装配合套率由以前的 80 %左右提高到 96 %以上。成品检测时 ,两列游隙相互差小 ,调心性能好。附图 2幅。

调心滚子轴承内圈滚道的仿形车削

在C7250型液压仿形车床上，利用反45°车刀和仿形板，对22334CA调心滚子轴承内圈中小挡边的外径、斜面和滚道进行一次性访形车削。对仿形板结构及其尺寸计算作了详细介绍。附图4幅。

调心滚子轴承内圈滚道磨削方法和质量控制

针对调心滚子轴承内圈滚道磨削工序的几种方法进行了分析,指出最好的方法是数控机床磨削,并对滚道磨削参数的检查与控制方法做了详细介绍,对生产有一定借鉴作用。

非对称调心滚子轴承内圈滚道一次成形车削仿形板的设计

介绍了非对称调心滚子轴承内圈滚过一次成形仿形板的设计方法。使用一次成形仿形板，在车削滚道时采用基面定位且在一次装夹中完成，使设计、定位和测量基准重合，保证滚道位置精度．减少两沟直径差。

调心滚子轴承内圈滚道位置的测量

介绍了用仪器仪表测量调心滚子轴承内圈滚道位置的方法及测量标准的制定。对于提高调心滚子轴承的质量颇有好处。附图2幅。

调心滚子轴承内圈滚道位置样板的简化设计

调心滚子轴承内圈滚道车加工要用位置样板检查和控制滚道位置精度,现有样板的尺寸标注和参数选择有不合理之处,使计算方法繁琐制造不便。针对以上问题,对尺寸标注和计算方法进行了改进,使该样板设计、制作和使用简捷、方便、直观。

调心滚子轴承内圈滚道仿形车削的质量控制

为保证内圈滚道在仿形车削时其形状和位置的加工质量,滚道车削前通常要进行平面软磨或精车。在仿形车床上利用仿形板车削滚通后,要对用R样板和滚道位置样板检查两个圆弧滚道的形状和位置,用D724等相应仪器检查和控制两滚道的尺寸精度。

双列调心非对称球面滚子轴承接触应力计算方法

为实现双列调心非对称球面滚子轴承在径向载荷下的接触应力分析,基于该类轴承的内部几何关系及非赫兹接触理论,建立了轴承数值分析模型,采用牛顿法求解,并以某双列调心非对称球面滚子轴承为例,计算分析了径向载荷、径向游隙、内滚道半径、滚子轮廓修形半径、滚子轮廓峰值点位置对轴承接触应力的影响。结果表明:随着径向载荷、径向游隙增大,内滚道中央区域和边缘接触应力均增大;随着内滚道半径增大,内滚道中央区域接触应力增大,边缘应力减小;随着滚子轮廓修形半径增大,内滚道中央区域接触应力减小,边缘应力增大;随着滚子轮廓峰值点位置与滚子大端面距离增大,内滚道中央区域接触应力变化较小,边缘应力减小。

曳引机调心滚子轴承唇形密封圈密封及摩擦性能分析

针对曳引机主支承调心滚子轴承密封过早失效及密封圈摩擦损耗大问题,构建调心滚子轴承唇形密封圈的有限元模型,研究唇形密封圈主要结构参数及橡胶材料硬度对其密封性能(最大接触应力表征)及摩擦性能(摩擦力矩表征)的影响规律,并基于响应曲面法探明唇形密封圈主要结构参数间存在的交互作用。结果表明:最大接触应力随唇形密封圈过盈量、腰部厚度及橡胶材料硬度的增加呈近似线性增加,随唇倾角及唇口圆角半径的增加分别呈近似线性减小及非线性减小;摩擦力矩随过盈量、腰部厚度及橡胶材料硬度的增加而增加,随唇口圆角半径的增加先快速增加后缓慢增加,随唇倾角的增加呈非线性减小;过盈量和唇口圆角半径的交互作用及腰部厚度和唇口圆角半径的交互作用对最大接触应力的影响较为显著;腰部厚度和过盈量的交互作用对摩擦力矩的影响较为显著。研究结果可为调心滚子轴承唇形密封圈设计及选型提供一定指导。

调心滚子轴承内圈两滚道中心距对径向游隙的影响

通过对调心滚子轴承配套径向游隙与内圈两滚道中心距的关系进行的分析,提出在加工过程压缩内圈两滚道曲率半径R的中心距T公差范围的建议。

调心滚子轴承内圈车加工时滚道直径的测量

车加工调心滚子轴承内圈滚道直径测量一直采用极限样板 ,这只能对产品进行定性分析 ,当样板基准面与内圈端面歪斜时 ,还会造成测量误差。改用外锥直径标准件测量 ,取得了良好效果。

面向调心滚子轴承的气动式主动抑振单元

滚动轴承在其服役过程中常用增加预紧力的方式来抑制其振动,但实际使用过程中轴承预紧力不会随外部工况的变化而变化,导致抑振效果有限或使轴承过早进入疲劳阶段。提出了一种气动式主动抑振单元,并开发与之相匹配的数据采集系统、测试控制系统及气压驱动系统构成主动控制单元;此外,设计了调心滚子轴承支承的细长挠性转子系统,用其一阶固有频率下的自激振动模拟实际工况下的载荷冲击,并采用主动控制系统对此冲击进行抑振。试验结果表明:该主动抑振单元对试验所用调心滚子轴承可满足常规转速及较高转速下的抑振要求,但转子转速在临近半频即1/2一阶临界转速附近时抑振效果不稳定且对轴向预紧力的幅值变化较为敏感。

调心滚子轴承外圈滚道粗糙度测量方法的改进

范成法磨削与切入法磨削的原理不同,形成的加工纹理也不同。常规的粗糙度测量方法不能满足通过范成法磨削形成的轴承外圈滚道表面粗糙度的测量。针对以上问题,采用非接触式仪器CCI,对以前的粗糙度测量过程和方法进行改进,解决了用范成法磨削加工的轴承外圈滚道表面粗糙度的测量问题,提高了粗糙度测量精度。

连铸机扇形段用调心滚子轴承失效分析

本文采用了光学显微镜、扫描电子显微镜及硬度仪等设备,对失效的连铸机扇形段调心滚子轴承进行了分析,以探求其失效的原因。结果表明:轴承安装时存在一定的偏载,随着轴承的不断运转,偏载会越来越严重地挤压轴承的滚子,加上在重载环境下会产生更剧烈的磨损,使轴承内圈升温,最终导致轴承滚子严重挤压变形和内圈硬度下降。调心滚子轴承的内圈硬度下降最严重,其中大量珠光体的存在是其硬度降低的关键原因。

调心滚子轴承滚子与滚道密合度最佳设计

调心滚子轴承滚子与滚道的密合度是一个重要参数,但该参数往往依据经验选取,缺乏理论基础。针对该问题,提出了密合度和滚子球面半径最佳设计原则并给出计算公式。

X30CrMoN15-1钢制双列调心滚子轴承外圈感应淬火工艺数值模拟及参数优化

利用DEFORM有限元软件对某型号双列调心滚子轴承外圈感应淬火进行模拟,采用响应曲面法对工艺参数进行优化,并根据优化后工艺参数得到深冷处理前后滚道中心和密封槽底淬硬层深度以及滚道中心次表面残余压应力。结果表明:二次响应曲面能够很好地拟合外圈感应淬火模拟结果,淬硬层深度各影响因素显著程度由高到低依次为电流频率、电流密度和线圈转速,残余压应力各影响因素显著程度由高到低依次为线圈转速、电流密度和电流频率;最优工艺参数为线圈转速0.049 r/min、电流频率246.667 kHz和电流密度6.5×107 A/m2;深冷处理后,滚道中心淬硬层深度、密封槽底淬硬层深度、滚道中心次表面残余压应力以及滚道表面硬度分别为1.642 mm,0.608 mm,120 MPa和62.5 HRC;深冷处理能够有效增加淬硬层深度,降低残余压应力并提高淬火硬度;数值模拟结果与试验结果相比,误差在13%以内,具有良好的一致性。

含表面缺陷双列调心滚子轴承动力学特性研究

为了分析双列调心滚子轴承故障位置,基于动量定理建立了缺陷处冲击载荷计算公式,引入缺陷位置分段函数和承载区分段函数,建立了双列调心滚子轴承外圈和内圈含缺陷的非线性动力学方程,并利用Matlab/Simulink进行数值仿真,得到了不同转速下缺陷轴承的振动加速度,由仿真结果可知:轴承转速越高,缺陷冲击载荷越大,且冲击载荷在轴承底部最大,沿两侧逐级递减。最后对该动力学方程仿真结果进行了试验验证,试验测得振动加速度与仿真结果基本一致,验证了冲击载荷计算公式和动力学模型的正确性,根据冲击载荷类型可清晰判断缺陷所在位置。