350 MW机组MEH系统进汽调阀指令摆动及切换异常事故分析与优化

某350 MW超临界机组运行中,给水泵汽轮机进汽调阀指令突然出现摆动,为防止给水流量摆动引起水煤比失调,紧急将MEH切为阀控,但进汽调阀突然关闭并进一步引起了锅炉受热面断水。结合本次事故处理过程和MEH进汽调阀控制回路分析,明确了辅汽联箱压力摆动是引起MEH调阀摆动的主要原因,而MEH阀控指令快关则是由于阀控跟踪回路时序异常引起。在对MEH阀控跟踪回路优化后,分别进行阀控、转速控制、遥控三种模式的无扰切换试验,有效解决时序异常引起阀位指令不跟踪的重要隐患问题。

基于优化控制算法的供热系统电调阀智能调节方法

鉴于当前供热系统中调节方法导致的供回水温差较大问题,开发一种基于优化控制算法的供热系统电调阀智能调节方法。通过精确估算流量,建立流量与阀门开度之间的定量关系模型。在集中供热系统环境下,采用该调节方法计算供、回水温度,并应用粒子群优化算法改进质量调节模式,以最优适应度值指导阀门调节过程。为确保调节过程的平稳与高效,系统密切监测一网热量表的供水瞬时流量,确保每半小时内的流量调整严格控制在预设阈值以内。同时,引入加泵延时机制,有效规避突然调节对系统稳定性的潜在冲击。实验数据表明,在整个监测周期内,供回水温差稳定维持在12℃以下,充分验证了所提出的优化控制算法在电调阀调节中的显著效果。

10MW工业汽轮机速关阀与调阀内流动和噪声计算分析

针对改进进汽段的设计、提高机组经济性、降低机组噪声的目的,用数值方法研究了10 MW给水泵汽轮机组速关阀和调阀系统的全开工况下的流动和噪声。求解了全三维N-S方程和k-ε湍流模型得到进汽系统内部的稳态流场,从流场的速度分布云图、湍动能分布云图和涡量分布云图出发,分析了压力损失产生的原因,将瞬态分析得到的流体边界压力随时间的脉动通过傅里叶变换,转换成频域下的声压值,得到进汽系统内各个壁面的二级子噪声源的分布云图,并分析了调阀喉部处各频率下的声压大小。研究结果表明,进汽系统内的总压损达6.06%,其中速关阀部分产生的压损为1.98%,调阀部分产生的压损为4.08%,调阀喉部及折弯处为气动噪声辐射的主要位置,噪声辐射能量最大的频率为30 Hz。

基于滑移网格的某1000MW核电汽轮机中调阀动态特性数值模拟

以某1000MW核电汽轮机中调阀为研究对象,利用FLUENT软件,采用滑移网格技术对其关闭过程中的动态特性进行三维非定常数值模拟。计算结果表明:中调阀关闭过程中,起初流场分布较为均匀,随着开度的减小,流场开始扰动剧烈,并出现涡流,速度分布也越来越不均匀。同时,压损、流阻系数和气动力矩随阀门开度的减小逐渐升高,而流量系数随阀门开度的减小逐渐降低。

高参数大流量供热改造汽轮机中调阀调节抽汽研究

以某300MW亚临界机组高参数大流量供热改造为依托,对汽轮机中调阀调节抽汽进行研究。根据用户实际供热需求提供供热抽汽方案,核算机组叶片和轴向推力在供热工况下的安全性,研究并开发适用于热再调整抽汽的新型中压调节阀,制定热再抽汽控制逻辑。

汽轮机高压调阀动力油软管漏油原因分析

某CPR1000核电厂汽轮机高压调阀动力油软管发生数次漏油,使机组被迫降功率进行故障处理。应用根本原因分析方法,对软管漏油事件可能存在的故障模式进行排查和论证,分析油压脉动与控制卡死区设置的关系,并对金属波纹管的疲劳寿命和可靠性进行评估。结果表明,软管漏油的原因是阀门开度控制不稳定导致软管油压脉冲波动大发生疲劳开裂,给出改进措施。

基于BP神经网络的汽轮机调阀流量特性校正

汽轮机调阀实际流量特性与理想流量特性偏差大,将直接影响机组一次调频和负荷控制能力,甚至影响机组运行稳定性和安全性。传统调阀流量特性的校正多依靠技术人员的经验,校正效果不理想。为了获得更好的校正效果,基于试验测得的实际调阀流量特性,运用最小二乘法对实测数据进行辨识建模,确定最优调阀流量特性曲线,并利用BP神经网络模型预测出修正量,以对综合阀位进行校正。试验结果表明,校正后的汽轮机调阀流量曲线具有良好的线性度,从而可提高机组网源协调能力。

两自由度连接方式在汽轮机调阀阀位监测装置改造中的应用

田湾核电站一期工程2台机组的汽轮机主调阀阀位监测装置由俄制(俄罗斯制造)电磁式仪表及其安装支架组成,仪表和阀门之间采用了刚性连接方式。因仪表和阀门之间的刚性连接方式易导致仪表磨损严重、阀位仪表杆因仪表与阀门的连接杆的晃动易被拉弯或者拉断。通过使用高精度(1%误差精度)、稳定性好的LVDT(线性电压差动传感器)替代俄供阀位仪表,对仪表和阀门之间采用两自由度连接方式对原阀位监测装置进行了改造,取得了良好的应用效果,对国内、外同类型装置的应用,具有一定的借鉴意义。

汽轮机调节级压比对调阀流量特性的影响研究

通过现场试验案例分析,发现调节级压比变化会引起汽轮机调阀流量特性的线性失真现象。基于调阀特性函数和调节级通用特性函数,提出一种汽轮机配汽端仿真计算方法。经过数值仿真与验证,深入探析了汽轮机调节级压比对调阀流量特性的影响及其规律,认为调节级压比应作为调阀流量特性的重要监测参数。

浅谈除氧器上水调阀旁路系统的应用

河南华润电力首阳山有限公司630MW机组的除氧器上水调阀设置存在一定的缺陷,曾多次出现阀芯脱落事件,本文通过对其进行分析寻找出根本原因,并介绍了小旁路系统的改造方案。

汽轮机高压调阀中分面漏汽原因分析及改进

针对某型号超临界600 MW汽轮机高压调阀多次出现阀盖与阀壳结合面漏汽的问题,结合解体检查情况对漏汽原因进行深入分析,制定处理方案。通过金属缠绕垫改型更换、密封面修磨、阀盖螺栓紧固等检修改进措施,保证了结合面的长效密封,彻底解决了漏汽问题。

660MW二次再热机组超高压调阀反馈异常处理

介绍了某火电厂660MW机组B侧超高压调阀反馈异常后,机组出现的相关运行情况,并描述了对异常设备进行的检查和分析,给出了后续处理措施,有效提高了机组运行的安全性和稳定性。

电调阀在铀浓缩工艺中的应用及工艺控制优化

铀浓缩生产工艺使用调节器调节压力,存在配套设施多、运行维护成本较高的问题。为简化工艺流程,提高工艺自动化水平,结合机电和控制技术研制了电调阀,用电调阀替代调节器控制级联压力。实际运行表明,采用传统PI控制器的电调阀能够满足稳态下级联内部压力的调节;但在较大压力扰动状态下,其控制性能明显不足。针对级联压力控制特点,提出了"模糊-PI"控制策略的优化思路,并设计了"模糊-PI控制器",提高了电调阀的调节性能。

凝结水主调阀振荡分析及设计优化

凝结水主调阀振荡是核电厂凝结水抽取系统的常见问题,对机组安全稳定运行产生严重不良影响。以凝结水主调阀系统工艺参数为研究对象,计算发现阀门在振荡区间的压差偏大,存在空化现象;振荡区间的噪声较设计值也明显偏大。建立CFD流体仿真模型分析计算,结果表明,在某一特定开度区间,凝结水主调阀的阀芯受力波动明显,导致阀门产生振荡。在此基础上,设计特征化打孔阀笼,改善流体和阀芯受力状态;增大气动执行机构的刚度,提高阀芯抵抗受力变化的能力。阀门改进后动作平稳,运行一个循环后阀内件无异常。优化措施有效抑制了阀门振荡问题的发生,有力保障机组安全稳定运行。

日立350 MW亚临界机型高压调阀阀杆振动问题分析及解决方案

日立进口的某350 MW亚临界机型,4个高压调阀直接放置在高中压外缸上,汽缸上部2个调阀腔室相通,下部2个调阀腔室相通。此种结构存在缺陷,在运行中经常出现调阀阀杆振动导致其十字头连接件甚至阀杆断裂问题,文章针对该问题进行分析并提出解决方案。

给水泵汽轮机高、低压调阀频繁抖动的原因分析及解决措施

介绍了福建华电可门发电有限公司一期给水泵汽轮机在高负荷运行阶段,高调阀开启、大量冷再蒸汽参与工作并且伴随有高/低压调阀大幅度频繁抖动的异常现象。分析认为故障原因为给水泵汽轮机高、低压调阀的重叠度设置偏大,按照给水泵汽轮机电液控制系统(MEH)装置生产商的推荐值修改重叠度后,机组可满负荷正常运行。

PID调阀在变频空调器中的应用

通过对PID控制原理的介绍,将增量式PID控制算法应用于变频空调器电子膨胀阀的控制。对比试验研究结果表明:PID调阀响应迅速,达到稳定的时间比机械调阀快30%以上,这一优势在中低频上更加明显,机械调阀在低频时会出现调阀振荡致使系统长时间无法稳定运行现象; PID调阀系统排气温度与目标排气温度几乎没有回差,而机械调阀系统排气温度与目标排气温度存在不同程度的回差; PID调阀系统在低温制热工况下排气温度跟随性好,额定低温制热一个周期的平均制热量比机械调阀系统提高8. 2%。

600MW超临界汽轮机高压调阀阀序改变对机组振动的影响

某电厂600MW超临界汽轮机2号轴承"Y"向轴承振动偏大。在机组运行中,通过优化汽轮机配汽机构,改变高压调节汽阀阀序,从而改变轴承负载,达到了降低轴承振动的目的。同时,由于高压调节汽阀阀序的改变,改变了轴承不同方向的动态油膜刚度,对轴瓦金属温度会产生一定的影响。通过不同阀序试验,找出轴承振动与轴瓦金属温度的平衡点,确保汽轮机振动达优良。

PGT25+燃气轮机用GS16燃调阀的运行及维护技术

PGT25+燃气轮机应用广泛,其大多配置伍德沃德公司生产的GS16燃调阀,控制精密,响应迅速,是燃气轮机运行的关键部件之一。通过论述燃调阀的相关特性、选型依据以及运行过程中的常见故障,并对故障开展有针对性的维护,实施易损零部件轴承、密封的国产化加工,以及对执行器、控制器和旋转变压器进行测试,全面对GS16燃调阀解体检修,并完成实验室、现场调试以及现场运行测试,对今后进一步开展燃调阀维护检修具有一定的借鉴意义。

600MW汽轮机高压调阀优化运行

对#1汽轮机组进行优化运行试验研究。通过试验,对汽轮机高压调阀开启阀序和机组滑压运行曲线进行了优化调整,优化后机组运行经济性明显提高。