微负压蒸氨法合成超细碱式碳酸锌的工艺研究

以精制碳酸铵锌溶液为原料,采用微负压蒸氨方法合成超细碱式碳酸锌。分析了不同工艺条件下对产品主成份含量、堆积密度及晶体粒径的影响,控制过程条件可以得到超细产品,粒径小于200 nm,锌的析出率大于98.0%,产品的主成份Zn小于57.5%.

无蒸汽负压蒸氨工艺的研究与应用

济钢通过重新设计6#、7#焦炉负压蒸氨工艺流程,改造蒸氨塔,增加稳定的真空系统,选择不同的设备材质,改进加碱工艺,增加尾气回收利用装置等改造措施,实现了无蒸汽负压蒸氨,同时降低了煤气消耗,加碱负压蒸氨废水水质达到了常压蒸氨的要求,尾气实现了全部回收。

负压蒸氨技术的研究与应用

在负压条件下进行蒸氨操作,成品氨水含氨可控制在8%～14%,废水含氨可控制在0.004%以内。负压蒸氨可以利用塔内负压降低溶液组分的沸点,从而降低蒸馏温度,减少能耗。项目实施后改善了操作环境和大气环境,减少了有害气体的排放。

焦炉烟道气余热负压蒸氨成套装置技术

分析了传统蒸汽蒸氨技术的不足,介绍了近年来导热油蒸氨、管式炉蒸氨、负压蒸氨技术的进展情况,研究开发了焦炉烟道气余热负压蒸氨成套装置技术,将热管技术、焦炉烟气-剩余氨水换热器技术成功应用于80万t/a焦炭生产系统,焦化废水处理成本降低40%,蒸氨废水量减少25%,提高了处理水水质,为焦化废水实现资源化利用和零排放创造了有利条件。

初冷器余热利用负压蒸氨技术应用

盛隆化工有限公司二期化产硫氨净化工段原常压蒸氨工艺存在蒸汽消耗量大、含氨废水产生多、装置运行不平稳等现象。对蒸氨工艺进行改造,实施初冷器余热利用负压蒸氨技术,每年节约资金852.98万元。实现了节能降耗,焦化余热高效利用。

烟道气余热负压蒸氨技术的开发与应用

通过对蒸氨现状、烟道气余热利用的前景、设备的特点、技术指标和工艺流程等方面的分析,对烟道气负压蒸氨这一焦化行业的节能减排新技术进行了介绍。

负压蒸氨法处理油母页岩高浓度氨氮废水的试验

通过对抚顺某炼油厂在油母页岩干馏过程中产生的高浓度氨氮废水进行负压蒸氨试验,总结出压力、水温、pH、水力停留时间等相关参数对蒸氨效率的影响。

负压蒸氨工艺处理填埋场渗滤液的技术实践

负压蒸氨工艺应用于填埋场渗滤液脱氨处理并将氮源回收产生碳酸氢铵产品外售已经在国内几个填埋场相继投入运行。运行结果表明:负压蒸氨工艺对渗滤液氨氮的去除效率高达95%以上,渗滤液经过蒸氨氨氮可降至200mg/L以下,COD去除率10%~15%,硬度去除率40%,电导率也降低50%左右,每吨渗滤液综合运行成本13.9元。

焦化剩余氨水蒸氨工艺

焦化剩余氨水的主要来源是焦煤中含水和化工分离废水,通过气浮除焦油器和陶瓷管过滤器除油后进行蒸氨处理,将其中的固定铵盐通过补加碱液形成挥发铵盐,然后利用热源将氨从液相中分离出来,通常采用的方式为正压蒸汽汽提蒸氨,直接将低压蒸汽与剩余氨水逆向接触,带走其中的挥发氨,这种方式投资较少、工艺运行稳定、操作简单。近些年来,为了更好的节约能源和降低生产运行成本,各焦化企业分别从蒸氨技术改造入手,利用热泵回收、再沸器等技术,以降低系统运行的蒸汽用量和蒸氨废水处理量,本文主要介绍了正压、负压蒸氨项目不同的工艺路线及特点,并简单对其优缺点进行讨论。

关于蒸氨系统的改造

焦化剩余氨水蒸氨工艺,目前主要分为:直接蒸气蒸氨工艺、再沸器间接蒸气加热正压蒸氨工艺,再沸器间接加热负压蒸氨工艺,其中直接蒸气蒸氨工艺技术最成熟、应用最为广泛,再沸器间接加热负压蒸氨工艺应用相对较少,本文就该工艺在长钢焦化厂应用中存在的问题进行阐述,结合焦化厂实际生产需要提出改造建议。

焦炉煤气氨硫回收工艺完善的实践与应用

水钢100万吨焦炭配套的煤气净化系统,在采用“剩余氨水解吸-HPF法脱硫-软水循环洗氨-焦炉烟道气余热负压蒸氨”流程组合后,确保了负压蒸氨运行的连续性、稳定性,焦炉煤气中氨、硫物质的洗涤净化得有效控制,在进行焦炉煤气烟气排放源头治理的同时还兼顾了余热的回收利用,实现了焦化行业的节能与环保治理齐头并进。

饲料添加剂超细碱式碳酸锌制备条件控制

采用水解—微负压蒸氨方法,控制晶粒成核及生长的条件,从精制的碳酸铵锌溶液制备符合饲料添加剂要求的碱式碳酸锌。锌的析出率>98.0%,产品主成分Zn>57.5%,粒径<200nm,松散密度0.1～0.25g/cm3。

焦炉烟道废气的余热利用

介绍了热管技术、煤调湿、负压蒸氨等烟道废气余热利用技术,并通过对余热回收效果进行对比分析,指出独立焦化企业采用焦炉煤气加热,宜采用热管技术生产蒸汽(或负压蒸氨);钢铁联合企业采用高炉煤气加热,建议采用煤调湿技术。

高纯度碱式碳酸铜的制备

碱式碳酸铜化学式为Cu_(2)(OH)_(2)CO_(3),颜色翠绿,在自然界中铜通常以此种化合物的形式存在,它是铜与空气中的氧气、二氧化碳和水等物质反应产生的物质。本文以蚀刻废液生产的氢氧化铜、氨水、二氧化碳为原料,通过除杂技术,获得低杂质的铜基前驱体固体,在0.02 Mpa的微负压下,采用三级吸收方式,加热蒸氨制得高纯碱式碳酸铜优于HG/T4825-2015的I类标准,氨回收95%以上,铜回收99%以上。本工艺环境友好,成本相对较低,且该方法具有普适性,合适推广,具有较大经济价值。