正弦振动结晶器摩擦力与负滑脱参数对比分析

结晶器摩擦力是反映结晶器与铸坯间相互作用、评价保护渣润滑性能的重要参数。由于摩擦力的检测与计算比较复杂,一般通过对振动工艺参数的理论分析来估算结晶器与铸坯间的润滑与摩擦。基于液压振动装置的板坯连铸试验平台,对结晶器摩擦力和振动速度进行了检测实验研究。通过对理论与实测计算结果的对比分析,讨论了结晶器摩擦力状态与负滑脱参数的关系及二者随拉速的变化趋势。该研究在制定适宜的振频-拉速匹配关系、定量理解结晶器与铸坯间的瞬态摩擦行为等方面具有一定的指导作用。

Q345B连铸坯表面夹渣缺陷的形成原因及控制

描述了Q345B铸坯表面夹渣缺陷的宏观形貌,并通过扫描电镜及能谱仪对缺陷形貌进行观察和能谱分析。结果表明,缺陷内主要为氧化铁皮并含有保护渣成分。分析了铸坯表面夹渣缺陷的形成原因主要有以下4个方面:浸入式水口设计不合理引起的结晶器液面波动卷渣、结晶器内弯月面受冲击夹渣、保护渣成分不均匀引起的分熔现象及结晶器振动负滑脱时间长导致的下渣不均匀。并提出优化措施:1)优化浸入式水口的结构,将侧孔角度为25°减小至18°;2)改善结晶器流场,板间的氩气流量由原来的5 L/min减少至3 L/min以下,SEN的插入深度控制在90~130 mm;3)优化保护渣成分和性能,将保护渣熔点由原来的1 050℃提高至1 150℃,碱度大于1,黏度0.12~0.2 Pa·s,降低了保护渣的消耗;4)调整结晶器振动参数,使负滑脱时间由原来的0.207 s减至0.165 s。22炉的现场试验结果表明,优化后的工艺由于铸坯缺陷引起的中厚板表面裂纹发生率控制在1%以下,并实现了铸坯、中厚板表面质量的稳定控制。

连铸结晶器非正弦振动参数对保护渣消耗量的影响

连铸过程中,合适的保护渣消耗量可以控制结晶器与铸坯之间润滑和传热,保证铸坯质量。通过建立结晶器同步振动模型,在相同拉速下分别改变结晶器非正弦振动的波形偏斜率与振动频率,得出不同振动条件下的保护渣消耗量。结果表明:当波形偏斜率增大,保护渣消耗量增大;振动频率增大,保护渣消耗量减少。波形偏斜率α由0.1增长到0.4时,保护渣消耗量从0.402 kg/m2增大到0.501 kg/m2;振动频率从142次/min增大到250次/min时,保护渣消耗量从0.402 kg/m2下降到0.228 kg/m2。当α=0.4,f=142次/min时,保护渣消耗量最大。

工艺参数对连铸坯表面振痕深度的影响

以保护渣道动态压力作用模型为基础,利用Fluent软件对弯月面区域求解N-S方程,得到保护渣液渣的流动情况和弯月面的压力分布。计算结果表明,在结晶器振动过程中,保护渣道的压力呈周期性变化。进入负滑脱期时,渣道入口处开始受正压力作用,当正压力大于钢水静压力时,初始凝固坯壳开始被推离结晶器壁。正压力越大,负滑脱时间越长,初始凝固坯壳被压得越弯,振痕就越深。并分析了振动参数、拉速和保护渣黏度等对振痕深度的影响。

小方/圆坯连铸结晶器液压振动装置的应用研究

介绍了一种适用于小方/圆坯连铸机的结晶器液压振动装置,对装置的工艺参数及动力学模型进行了设计分析。该装置布置在铸机内弧侧,采用单液压缸激振,有效地解决了小断面连铸机流间距小的问题;控制系统采用反向同步模型,在提高拉速的同时保证了负滑脱时间,从而减小了振痕深度,并减少了粘结漏钢。

改善冷镦钢坯表面振痕的结晶器振动参数优化

针对武钢第一炼钢厂生产的冷镦钢SWRM8方坯表面振痕情况,通过形貌观察,结合相关文献资料,分析造成深振痕的主要原因,通过对现行的结晶器振动参数进行分析,提出调整方案。根据计算、分析,并结合结晶器振动参数确定原则,得出优化方案。

结晶器振动参数对连铸坯表面质量的影响

对某特钢企业250mm×280mm大方坯的振动频率、振幅、负滑脱时间等参数进行了优化试验,结果表明在拉速0.62~0.72m/min、负滑脱率NSR37%、振频137~147/min、负滑脱时间0.16~0.18s下生产的铸坯表面质量得到了明显提升,轧材黑皮表面探伤一次合格率由原58.6%提升至93.61%,减少了精整工序修磨量、生产效率也得到了明显提升。

单缸结晶器液压振动装置的改进设计

针对单缸结晶器液压振动装置在现场使用过程中出现的活塞杆侧向撕裂性问题,对原装置中的驱动部分进行了改进设计,将螺栓螺母直连方式改进为铰接式结构,提高了液压缸的使用寿命,同时采用反向同步阶梯模型,在提高拉速的同时保证了负滑脱时间,减小了振痕深度。

宣钢矩坯连铸工艺操作自动监控系统的研制

介绍了宣钢自行设计的矩形连铸坯自动监控系统的硬件及软件，生产实践证明，该系统运行稳定，可有效地提高铸坯的产量和质量。

结晶器振动参数振动波纹与铸坯表面质量的关系

观察铸坯振动波纹，结合振动参数作了分析，提出了振动波纹形成模型。由此模型推出波纹形成机理，并指出负滑脱率是影响铸坯表面质量的关键因素，将η降到零或稍大于零，可以有效地改善铸坯表面质量。

小方坯高拉速连铸机结晶器振动几个关键参数的探讨

主要结合电炉连铸机相关振动参数,通过对负滑脱时间,正滑脱时间,滑脱量以及影响振痕深度及振痕间距等几个关键参数的讨论,进一步了解振动这些关键参数的调整趋势,从而提高铸坯质量。

连铸机振动参数的优化方法探讨

连铸过程中,结晶器振动参数是影响铸坯表面质量、漏钢率的重要因素。叙述了常规的振动参数制定原则,并对其难以满足高拉速等工况的需要进行了分析。继而提出了振动参数制定的优化方法,即对Q345,HRB300,HRB400,HSLA钢板坯和方坯连铸机采用负滑脱时间、负滑脱平均速度相结合的原则,对振动参数进行优化:拉速小于4.5 m/min情况下,负滑脱时间控制在0.1-0.2 s、负滑脱平均速度控制在15~20 mm/s;拉速大于4.5 m/min情况下,负滑脱时间控制在0.04~0.1 s、负滑脱平均速度控制在20-25 mm/s。在实践中,通过对不同类型铸机、不同拉速的振动配方进行优化后,漏钢情况都得到了很好地改善。

结晶器非正弦振动参数对铸坯振痕的影响

为有效控制振痕的形态,通过建立结晶器同步振动模型,改变波形偏斜率、振动频率,将负滑脱时间控制在合理范围内,从而改善铸坯表面质量,减少拉漏情况。结果表明,波形偏斜率、振动频率增大,负滑脱时间变小,振痕深度减轻。

连铸坯振痕与表面质量

本文通过分析振痕形成的机理，阐述了振痕对铸坯表面质量的影响，以寻求减小振痕深度，提高铸坯表面质量，使其不需进行表面清理来实现连铸坯热装或直接热送的工艺要求。

结晶器液压振动系统的研究与应用

在现代炼钢过程中,结晶器振动控制系统是影响连铸铸坯质量的重要因素,随着振动技术的发展和市场的需求,液压振动系统的应用越来越广泛。本文通过大型炼钢3#连铸机控制系统介绍液压振动的自动化控制原理及组成。

电动非正弦振动在方坯连铸机上的试用

以电动伺服电机取代原机械振动的交流变频电机,通过计算机界面在线设定振动参数。实际生产试用表明,在较高拉速和低拉速条件下,非正弦振动产生的振痕深度较浅,对提高铸坯表面质量有明显作用。

结晶器凝固参数的正交分析

文章利用钢铁大学网站的模拟仿真功能,以结晶器振动装置振动参数(振动振幅、振动频率、拉皮速度)为变量,以结晶器内钢水的凝固工艺参数(负滑脱时间、液态渣膜消耗量、钢坯振痕深度)为评价指标,对其进行正交设计分析。利用matlab软件绘制负滑脱时间、液态渣膜消耗量、钢坯振痕深度变化等值线图,分析结晶器内振动参数对结晶器内钢水的凝固工艺参数的变化关系,根据正交设计分析结果,利用流体仿真软件Fluent对钢水在结晶器内的凝固状态进行模拟仿真,得出钢水的流场、温度场、钢水的凝固的液相系数及其钢水的运动轨迹等,由Fluent仿真结果验证结晶器内钢水凝固效果较好。

液压振动在双流板坯连铸的应用

介绍了凌钢双机双流板坯液压振动及其在板坯生产中的应用，并对振动参数进行了分析和优化，对提高铸坯质量起到了重要作用。

连铸机结晶器振动参数的选择

介绍了梅山连铸机结晶器振动参数，并分析了振动参数与铸坯质量及生产操作的关系和存在问题，提出了更适合梅山连铸机性能的结晶器的振动参数。