马钢95t转炉负能炼钢实践

马钢 95t转炉负能炼钢攻关采取的对策有 :杜绝氧超标事件 ,实现生产炉数全回收 ;改进回收方式与操作 ,延长煤气回收时间 ;降罩到位与差压调控并行 ,提高煤气回收热值 ;依靠科学管理 ,降低一次风机电耗 ;优化系统参数 ,有效回收蒸汽等。

260 t转炉负能炼钢生产实践

结合鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司260 t转炉的能耗情况,对涉及煤气回收、蒸汽回收、电耗、气体介质消耗的相关设备、工艺和管理进行了研究和优化。通过采取优化煤气回收连锁条件、优化蒸汽回收系统、优化电耗管理方式和开发高效氧枪等措施,取得了较好的效果,转炉炼钢工序能耗由-16 kgce/t降至-20 kgce/t。

对国内转炉负能炼钢几个问题的探讨

节能是钢铁企业的首要任务之一,资源合理利用、梯次使用,并最终实现资源循环利用的循环经济模式。在参阅国内实现负能炼钢厂家的实践经验的基础上,总结出实现负能炼钢应具备的工艺技术和设备保障,并对转炉回收余能的利用进行了探讨。

莱钢炼钢厂负能炼钢的研究与实践

针对影响负能炼钢的问题，提出并实施了一系列的技术和系统管理措施，为实现节能降耗提供了可靠的保证，最终实现负能炼钢。

提高转炉负能炼钢技术水平

叙述炼钢厂转炉工序实现负能炼钢的关键因素,简介湘钢第二炼钢厂提高转炉炼钢技术水平的措施和实绩.

采用系统节能措施 实现莱钢转炉负能炼钢

1 前言 莱钢炼钢厂转炉炼钢工序有3×25 t转炉,涉及转炉工序的能耗设备主要有钢包烘烤、转炉风机、转炉等,主要能源介质有混合煤气(焦炉煤气、高炉煤气混合而成)、电力、水、氧气、无油氮气和蒸气,1998年莱钢炼钢厂的工序能耗及组成如表1所示.

提高转炉负能炼钢技术水平的措施

叙述湘钢炼钢厂转炉工序实现负能炼钢的关键因素 ,介绍了湘钢第二炼钢厂提高转炉负能炼钢技术水平的措施和实绩。

武钢炼钢总厂三分厂转炉负能炼钢实践

简述转炉实现负能炼钢的工艺流程,介绍武钢炼钢总厂三分厂实现转炉负能炼钢的实际情况及其所采取的措施。

转炉负能炼钢的要素分析与首钢煤气回收技术进展

总结了国内转炉负能炼钢现状，分析了实现转炉负能炼钢的要素。重点介绍了首钢实施少渣冶炼工艺（SGRS）中的煤气回收技术突破，提出了整体提高首钢负能炼钢指标和水平的建议。

PLC在负能炼钢中的应用

本文介绍了以PLC为核心的煤气系统所处的炼钢工艺环境和组成,重点介绍煤气回收系统的工作过程和其为负能炼钢所创造的经济效益。

依靠科技进步和科学管理实现转炉负能炼钢

详细地介绍了在提高转炉煤气回收、余热蒸汽回收水平和降低炼钢工序能耗三方面的主要措施 。

八钢120t转炉负能炼钢实践

论述了宝钢集团八钢公司为实现3座120 t转炉的负能炼钢采取的措施:在转炉煤气回收方面将煤气回收条件中的含氧量标准由<2%提高到<0.9%;操作上严格煤气回收的降罩操作制度,并根据转炉装入量及供氧强度的变化,调整转炉煤气回收的时间;对煤气分析仪控制主程序进行优化,以提前该分析仪的开始工作时间;在余热蒸汽回收方面结合余热锅炉水质的变化趋势,控制系统的排污及补水,对新投入的余热锅炉,提前做好新系统的热管及逐步升压工作。并根据八钢公司的现状提出了今后转炉负能炼钢的工作方向。

负能炼钢在宝钢的应用与发展

介绍了自1989年以来“负能炼钢”在宝钢的应用与发展情况,系统分析了实现负能炼钢的途径与方法:即从降低能源介质消耗和提高余能回收入手,阐述了降低电力消耗和转炉煤气(LDG)回收在负能炼钢中的重要性。并指出了今后工作的重点是在稳定现有技术的基础上应用密闭裙罩技术提高LDG回收;应用干法除尘技术以提高蒸汽回收;以及应用其他余能回收技术来稳定和推动负能炼钢的进一步发展。同时,指出了负能炼钢对环境保护的现实意义。

“负能炼钢”的实践与展望

总结了宝钢几年来开展“负能炼钢”工作的实践，系统分析了实现“负能炼钢”的途径与方法。从降低能源介质消耗和提高回收二次能源两方面出发，阐述了实现“负能炼钢”的重点是降低除尘风机电力消耗和提高转炉煤气回收量，并指出了今后工作重声、是在稳定现有技术的基础之上应用密闭裙罩技术，以提高转炉煤气（ＬＤＧ）回收；应用干法除尘技术，以提高蒸汽回收以及其它余能回收技术来稳定和深化“负能炼钢”工作。

鞍钢转炉工序负能炼钢生产实践

对比分析了国内转炉工序负能炼钢指标,制定了鞍钢股份有限公司炼钢总厂二工区、三工区实现转炉工序负能炼钢的目标。采取了相应的技术措施进行科技攻关,实现了两个工区负能炼钢,促进了转炉生产节能减排。

邯钢转炉实现“负能炼钢”的现状与措施

通过对邯钢一、三炼钢转炉工序能耗与回收现状的分析及与宝钢、武钢的比较,找出了邯钢转炉工序能耗高的主要原因,确定了邯钢转炉工序达到负能炼钢煤气、蒸汽最低回收量,并制定降耗措施。

转炉工序负能炼钢剖析

分析了实现转炉工序负能炼钢的可能性与必要性。从降低能源介质的消耗和提高回收二次能源两方面出发,确定了重点在于减少冶炼过程中除尘风机的电耗和增加转炉煤气(LDG)的回收量。通过恢复二次除尘风机调速功能和缩短冶炼周期减少屯能单耗,以及保证OG系统设备正常工作、提高操作水平减少前烧期等方法,转炉工序能耗下降了4.31kg标煤/t钢,终于在1989年实现了负能炼钢的目标。

昆钢炼钢厂负能炼钢生产实践

通过分析炼钢工序能耗及二次能源回收情况，昆钢炼钢厂提出并实施了一系列的技术和系统管理措施，实现了负能炼钢。

三安实现转炉“负能炼钢”的现状与措施

通过对三安炼钢转炉工序能耗与回收现状的分析及与宝钢、武钢的对比,找出了三安转炉工序能耗高的主要原因。

石横特钢60t转炉负能炼钢实践

通过分析炼钢工序消耗的能源介质和回收能源组成,相应采取了一系列关键节能技术,实现了吨钢-15.033kg标煤负能炼钢的目标。这些关键技术包括,炉口微差压自动调节和"降罩操作",煤气成分自动分析检测控制及稳定煤气发生量的音频化渣技术,以提高转炉煤气回收量;湿式变压蓄热器设备及烟道热喷涂技术以增加蒸汽回收;优化氧枪喷头参数设计,降低冶炼氧耗;采用钢包脱硫技术,减少精炼电耗;采用新型砌筑技术,降低煤气消耗等。