PAS-1#絮凝剂在拜耳法赤泥沉降分离系统的应用研究

文章介绍了多种合成絮凝剂应用于拜耳法赤泥沉降分离系统的实验室研究情况,筛选出河南卫辉PAS-1#为絮凝效果良好且经济方便的絮凝剂。10天的工业试验表明:卫辉PAS-1#絮凝剂可作为中国铝业山西分公司拜耳法赤泥沉降分离系统的添加剂使用。

中低品位贵州铝土矿石灰拜尔法溶出赤泥的沉降分离

采用铝硅比为5．48的贵州中低品位一水硬铝石型铝土矿进行石灰拜尔法溶出实验，对溶出后赤泥浆液的沉降分离性能进行实验研究，探讨稀释矿浆脱硅时间、稀释矿浆质量浓度和絮凝剂等因素对赤泥浆液沉降分离过程的影响。实验结果表明：贵州铝土矿经石灰拜尔法高压溶出、稀释后，当控制溶液氧化铝质量浓度为165g／L左右，赤泥沉降分离料浆固含约为85g／L时，适宜的脱硅时间为2～3h。稀释脱硅后，赤泥浆液添加絮凝剂CM180进行沉降分离效果较好，当其添加量为210g／t时，5min和10min平均沉降速度分别达19．0和12．1mm／min，30min压缩液固比可达5．29。

泥层界面仪在氧化铝厂沉降生产过程控制中的应用

泥层界面仪的使用为氧化铝厂赤泥沉降分离洗涤工序的优化过程控制提供了有效的在线检测手段。介绍了氧化铝厂沉降工序的控制现状,分析了采用泥层界面仪的必要性。简述了目前市场上的主流泥层界面仪的基本原理和主要功能。通过泥层界面仪的使用,测量出沉降槽泥层、过渡层以及清液层的液位,建立起基于进料量的前馈与泥层高度反馈的串级优化控制策略,有效的控制了底流泵的出料量,稳定了沉降槽的泥层液位高度。仿真实验结果证明,该策略能够合理控制沉降槽泥层和清液层高度,有效实现絮凝剂精准添加,减少絮凝剂单耗,稳定末洗底流的附碱,减少系统碱损失,最终实现提升沉降槽产能,使沉降工序的设备高效运行、实现生产指标平稳优化。

山西高铁铝土矿溶出工艺试验研究

本文以山西某地高铁一水硬铝石为原料,结合氧化铝生产实践,开展了预脱硅、拜耳法溶出和赤泥沉降分离试验,考察了配料赤泥铝硅比(A/S)和石灰添加量(按石灰中CaO_(合)占矿石总量的质量分数计,下同)对矿石溶出效果、赤泥沉降性能等的影响.结果表明:高铁铝土矿在100℃下预脱硅8h,预脱硅率(η_(Si))和预脱钛率(η_(Ti))随石灰添加量的增加而增大,石灰添加量达15%时,η_(Si)和η_(Ti)分别为31.63%和20.51%;预脱硅后矿浆在270℃下溶出40min,石灰添加量由9%增大到15%时,溶出液苛性比值(α_(k))由1.42增加到1.48,溶出赤泥钠硅比(N/S)由0.26降至0.06,Al_(2)O_(3)实际溶出率(η_(实))由81.88%降至78.48%;当料浆Al_(2)O_(3)质量浓度为170g/L、添加质量浓度为0.1g/L的Nacol9779絮凝剂3mL、石灰添加量由9%增大到15%时,赤泥10min时的沉降速度由11.6mm/min增至12.4mm/min,压缩液固比(L/S)由6.55降至4.12,上清液清澈透明;配料赤泥A/S对溶出效果和赤泥沉降性能影响不大.

中低品位高铁铝土矿溶出性能研究

中低品位高铁铝土矿的高效经济利用是氧化铝企业亟待解决的难题。本文以中低品位高铁一水硬铝石为原料,模拟氧化铝生产企业压煮器溶出系统和管道化溶出系统工艺条件,进行了拜耳法溶出和赤泥沉降分离实验,考察了中低品位高铁铝土矿在不同工艺条件下的溶出性能。结果表明,在压煮器系统溶出工艺条件下(原矿浆固含355 g/L,石灰添加量9%,溶出温度250℃,溶出时间45 min),氧化铝的实际溶出率在60%以下,相对溶出率在65%左右,溶出液αk为1.40~1.42;在管道化系统溶出工艺条件下(原矿浆固含255 g/L,石灰添加量12%,溶出温度270℃,溶出时间45 min),氧化铝的实际溶出率为80%左右,相对溶出率在90%左右,溶出液αk为1.34~1.36。采用生产现场高氧化铝浓度、高固含(Al2O3175 g/L,固含100~150 g/L)的生产条件,两种工艺条件下溶出赤泥的沉降分离都很困难,对现场常用絮凝剂进行筛选,仅CiBa HP-20尚可使用,压煮器溶出赤泥沉降速度平均约为10 mm/min,管道化溶出赤泥沉降速度平均约为8 mm/min。