塔式起重机等高耸建筑机械设备防雷击研究

说明高耸建筑机械设备防雷技术的要求,分别从塔式起重机、室外提升电梯和井字架、龙门架多种角度分析机械设备防雷击技术的具体运用,以规避雷击对设备造成干扰,为塔机等机械安全、稳定、连续运行提供保障。

汽车式起重机等效均布荷载研究

模拟计算获得3~8m板汽车式起重机等效均布活荷载,验算了楼板刚性扩散对结构的有利影响并提出等效动力系数的概念,明确汽车式起重机轮压采用200mm×600mm时可以不考虑动力系数。考虑了各种长宽比下等效均布荷载的折减系数,采用Matlab编程拟合获得反映长宽比的三次拟合多项式,给施工中的计算分析提供指导。

钢液浇包对铸造起重机等热辐射影响的红外测试分析

针对铸造生产期间,高温钢液包和熔炉难以接近、接触式测温仪器无法测量的难点,研究运用红外热像仪和红外测温仪测量铸造起重机、电子称、龙门吊具、车间吊车梁和立柱等受到强烈热辐射部位表面温度的方法;对受到高温热辐射影响的铸造起重机、电子称、龙门吊具、车间吊车梁和立柱等采取远距离非接触式的表面温度测量;根据现场测量的表面温度数据,确定最高的表面温度和较高温度分布区域,分析是否存在接近或超过材料和设备允许工作临界温度的隐患,确定是否需要设隔热防护装置,并验证其隔热效果;杜绝超过材料和设备允许工作温度使用过早失效的现象、合理降低隔热防护成本、有效降低热辐射的不利影响。

三一西北产业园首批汽车起重机等产品下线

2012年12月31日，三一重工新疆西北产业园生产的2台汽车起重机、1台履带挖掘机正式下线，标志着新疆西北产业园将成为三一集团在国内的第6大产业基地。在中国内地，三一集团已建有上海、北京、沈阳、昆山、长沙等5大产业基地。

湖南浏阳首台搅拌车、起重机等机械焊接机器人下线

身高3 m多的＂大块头＂,＂手＂却很灵活,在焊接部位自如活动,很快就完成了重要部位的焊接。这是浏阳制造的首台机器人——搅拌车后台焊接机器人。该机器人主要用于搅拌车、泵车、起重机、挖掘机等工程机械的焊接,在业内处于领先水平。华恒焊接股份有限公司是一家专门从事设备研发、制造、销售的国家高新技术企业,自主拥有11项国家专利,

通过 INTERNET(国际互联网)查询起重机等行业信息

做为基层单位的装卸技术人员，要了解新技术及行业信息，除了利用国内的几种起重运输机械和货运杂志外，借助国际互联网技术是最便捷、经济的方式了。由于西文期刊订价昂贵，在省和直辖市级的图书馆，很难看到１９９２年以来的专业技术杂志。我国的网络技术近年发展很快，...

6400吨液压复式起重机等八项成果获化工工程建设科技创新一等奖

近日，中国化工施工企业协会公布了2013年度化工工程建设科技创新成果获奖名单，“运用6400吨液压复式起重机吊装2460吨费托合成反应器壳体施工技术”等8项荣获一等奖，另有12项获2等奖。同时发布的还包括2013年度化工工程建设科技创新先进企业获奖名单，和2013年度化工工程建设科技创新先进个人获奖名单。

面向起重机结构承载能力评估的数字孪生系统构建方法

针对当前起重机本质安全所面临的监测力度差、能力指标单一、数据利用率不高导致承载能力评估效率低、评估结果不够全面的问题,本着“虚实互控-互调-互补”的思想,提出面向起重机结构承载能力评估的数字孪生系统构建方法。从设备服役场景出发,结合数字孪生五维模型,设计起重机结构承载能力数字孪生框架;以多指标下的结构承载能力动态综合评估方法为支撑,围绕虚实映射、数据交互与服务交互,分层分级阐述结构承载能力数字孪生系统构建方法;从模块内聚,功能集成的角度,搭建数字孪生系统平台。以YDC20/30轻小型移动式起重机为例,验证了所提方法及系统的有效性,为及时精准判断起重机服役过程中的安全性提供了一种新途径、新策略。

融合Unity3D的缆索起重机安全运行数字孪生模型构建方法

为降低缆索起重机(下文简称为缆机)运行的安全风险,分析缆机运行流程,提取缆机安全运行知识语义,通过物联网技术获取实时数据,利用3DS Max软件构建大坝缆机运行初始场景,实现孪生模型三维可视化,将模型导入Unity3D引擎,使用高清渲染管线对模型进行渲染,改善视觉效果,编写C#脚本对缆机运行全过程进行安全模拟仿真。研究结果表明:应用本文所构建的缆机安全运行数字孪生模型监测隐患与故障,综合准确率达到96.7%,可有效实现缆机运行过程的安全监控、参数化控制以及可视化展示。研究结果可为缆机施工过程的安全控制提供技术支持。

超高层建筑工程内爬塔式起重机附着提升拆除关键技术

内爬塔式起重机是适用于超高层建筑的一种大型设备,本研究介绍了内爬塔结构系统构造及爬升流程,通过设置支撑梁承受结构重力和塔式起重机设计荷载、设置液压油缸和内爬框架进行顶升操作,完成内爬塔结构提升。以小塔拆大塔为塔式起重机拆除原则,设计了两次屋面吊拆除过程,保障拆除工期和屋面结构安全。建立了支撑梁和内爬框架的三维实体有限元计算模型,优化支撑梁系统设计,得到了支撑梁和内爬框架在满载支撑状态下的应力和位移计算结果。结果表明,支撑系统安全可靠。

基于数字孪生的桥式起重机自主运行系统研究

为了提高桥式起重机的智能化水平和数字化水平,借助数字孪生技术,对一桥式起重机的安全自主运行系统进行了仿真和实验研究。首先,采用数字孪生思想构建了起重机自主运行系统整体架构,根据桥式起重机的实际运行情况,采用四模型(即虚拟模型、物理动力学模型、行为控制模型和规则计算模型)的方法,构建了起重机的孪生模型;然后,在起重机孪生实验平台上进行了起重机路径规划和大小车轨迹跟踪仿真实验,采用了变论域模糊PID控制器,对起重机大小车轨迹跟踪进行了控制;最后,对该数字孪生系统进行了互联互通实物验证实验。研究结果表明:在起重机数字孪生系统中可以同步进行虚拟仿真和实物实验;在起重机大小车轨迹跟踪实验中,使用所提变论域模糊PID控制方法时,大车跟踪误差在±7 cm内,小车跟踪误差可达±6 cm,表明该控制方法的先进性;同时,该系统初步达成数字孪生技术虚实同步、虚实融合、虚实对照的目标,并且具有良好的三维可视化效果,可为推动机电装备的数字化进程提供一种思路。

铸造起重机主梁应力测试与疲劳寿命研究

以某钢厂一台在用进口铸造起重机为研究对象,对起重机性能指标质量检测、主梁主要受力板材的无损探伤检测、主梁跨中关键部位的应力测试以及根据应力测试所得应力谱对主梁疲劳寿命进行分析估算,对设备目前的安全状况作出评估。

偶然性载荷作用下的桥式起重机摆角模型研究

对起重机建立准确的数学模型是研究其防摇摆控制策略的基础。构建在偶然载荷作用下桥式起重机摇摆数学模型,分析桥式起重机一个作业循环以及大小车运行时的受力情况,在充分考虑偶然载荷作用下构建桥式起重机工作过程中的三维动力学数学模型。通过在驱动力及风载作用下对模型的仿真分析,研究桥式起重机的摆角变化规律。桥式起重机在偶然载荷作用下的摆角模型及其变化规律可为后续桥式起重机的防摇摆控制提供理论基础,保证桥式起重机在偶然性载荷作用下工作安全可靠。

轻量化系列桥式起重机结构分析

以轻量化桥式起重机为研究对象,分析了轻量化桥机各结构的特点及模块化、参数化设计方法的应用,并将研究成果与国内外知名企业轻量化桥机性能参数进行了对比。分析得出,司轻量化桥机系列采用了多配置互换技术,实现了标准产品快速模块化设计、定制化产品快速变形设计,国内国际市场上具备明显的竞争优势。

基于节段模型测力方法的塔式起重机风荷载特性研究

塔式起重机被广泛应用于铁道工程和土木工程施工过程,属于高耸结构体系,风荷载是塔式起重机结构设计的控制性荷载。为完善《塔式起重机设计规范》(GB/T 13752—2017)和《建筑结构荷载规范》(GB 50009—2012)中的塔式起重机斜风向设计风荷载计算方法,解决风向、吊臂、平衡臂位置等因素对塔式起重机遮挡和干扰引起的设计风荷载计算问题。选取平头塔式起重机为研究对象,对塔身、吊臂、平衡臂进行多工况的节段模型测力风洞试验,研究湍流强度、节段干扰和遮挡等因素对塔式起重机节段风荷载特性的影响规律,研究不同风向下节段阻力系数分布规律,对比标准化阻力系数与当前主要规范的异同,进而探讨节段斜风向标准化阻力系数计算方法。研究结果表明湍流强度对节段阻力系数影响较小,可忽略,而平衡臂和吊臂相邻节段的干扰会减小测试节段的阻力系数;在斜风向下,由于吊臂和平衡臂之间存在相邻节段干扰,国内外规范方法的计算值均会大于干扰工况的节段风洞试验值;当前主要国家规范规定的垂直风向塔身、吊臂、平衡臂阻力系数与风洞试验测得的阻力系数值较为接近,基于风洞试验结果给出典型风向的塔式起重机各节段的风荷载系数取值可用于结构设计;基于风洞试验测试结果推导的塔式起重机斜风向风荷载计算方法具有较好的拟合效果。研究成果可推荐相关工程应用,可为相关规范的修改或补充提供参考。

门式起重机主梁蚀坑-裂纹模型应力强度因子研究

造船门式起重机长期服役在沿海的潮湿盐雾环境中,主梁多处受腐蚀疲劳形成了蚀坑,影响了结构强度.腐蚀疲劳裂纹成核是一个局部损伤演化的过程,应力强度因子准则是判定蚀坑处萌生裂纹的临界条件之一.在门式起重机有限元模型的基础上建立了蚀坑-裂纹模型,并使用ANSYS软件对复杂边界条件下应力强度因子进行了仿真计算.结果显示,预制裂纹深度和蚀坑深径比影响了应力强度因子的取值,随着蚀坑深径比的增大,蚀坑-裂纹模型的应力强度因子明显增大.应力集中现象可能是引起裂纹萌生的主要因素,蚀坑半径的变化对应力强度因子的影响并不明显.根据半椭球点蚀假设,提出了蚀坑处应力强度因子与应力集中系数的关系式,发现蚀坑对应力强度因子的影响与应力集中系数正相关;随着蚀坑深径比的增大,裂纹萌生位置会随着应力集中位置的变化而变化.

轮式起重机驾驶室俯仰控制策略设计研究

在面临超大服役空间的起升高度场合进行作业时,轮式起重机的驾驶室需要适时调整上仰下俯动作以适应升降变化。为获得稳定的驾驶室空间变化,采用物理拓扑结构解耦,构建液压系统的数学模型,并提出鲸鱼算法优化分数阶控制器(WOA-FOPID)的控制策略,重点分析对比控制策略优化前后的动态响应性和抗干扰性。结果表明,WOA-FOPID控制策略可以对驾驶室的俯仰进行准确、快速、稳定的控制,提高了驾驶室的舒适性和宜人性。

液压门式起重机受力及稳定性监测系统研究与应用

提出了一种液压门式起重机受力及稳定性预测监测系统。根据实际参数建立了起重机结构起升单元有限元模型,分析起升单元在不同步状态下起重机相关结构的受力情况,使用有限元分析得出的数据训练BP神经网络预测模型,最终结合测量数据来快速获取任意状态下起重机相关结构的受力情况。通过实验验证了该系统的可行性,提高了液压门式起重机的安全监测能力。

岸桥起重机前大梁疲劳寿命的数值模拟分析

为了保证岸桥起重机的安全作业,评估岸桥起重机前大梁的疲劳寿命是非常必要的.首先在ANSYS中建立前大梁模型进行静力分析,采用实际工况进行加载,求得起重机主要构件在荷载组合下的应力状态和变形量,与行业规范进行比较,校验在荷载作用下的强度和刚度.针对结构的危险部位,如出现较大应力及变形量的部位,使用ANSYS APDL导出其周边的柔性体,耦合多体动力学软件ADAMS进行动力学仿真.采取不同的连接方式添加运动副及驱动,还原岸桥起重机构件间的连接状态,并导出在给定工况下岸桥起重机前大梁载荷谱.利用Ncode design life的“疲劳五框图”结合线性损伤理论、材料的S-N曲线,对岸桥起重机前大梁进行了疲劳分析.结果表明,前大梁与前拉杆的连接处为寿命最短部位,基于修正模型Godman获得的最小循环次数为7.145E+05次.该文的研究结果可为预测岸桥起重机的疲劳寿命提供重要参考.