基于MATLAB的随车起重机变幅三铰点分析与优化

随车起重机变幅三铰点设计是整机设计至关重要的环节之一,其合理性关系到起重机的吊臂结构、立柱结构及变幅油缸等零部件的设计。利用MATLAB的优化函数对三铰点位置进行优化设计,从而在设计初期初步确定随车起重机变幅三铰点的位置。

小型随车起重机性能检测液压试验台设计与测试

为了提高小型随车起重机出厂起重性能测试的方便性和高效性,依照随车起重机自身的车载吊臂工作性能,设计了一种基于PLC控制的液压试验平台检测设备。根据随车起重机在工作中需要完成的动作和性能参数要求,设计了平台的电-液控制系统,描述了液压试验平台结合多传感器实时采集数据与PLC进行RS485通信的过程,并对液压系统中电磁阀电信号进行调控,以此检测随车起重机的起重性能状况。结果表明:应用设计的液压试验台对2 t和3.5 t小型随车起重机进行起重性能测试,其结果符合厂家设定的起重机性能参数范围。研制的液压检测设备采用触摸屏进行人机交互,界面操作简单、系统运行平稳,既保证了性能检测的准确度,又可以有效缩短检测周期,提高了出厂性能检测的效率。

基于ADAMS的折臂式随车起重机工作机构优化设计

以某折臂式随车起重机为研究对象,运用ADAMS建立参数化模型,并对折臂式随车起重机的工作机构进行优化设计,确定机构最佳参数。仿真结果表明,液压系统压力降低,冲击减小,机构更加紧凑。

折臂式随车起重机动臂有限元分析

起重作业时,动臂作为重要承载部件会承受很大的复合外力,影响动臂的强度,甚至造成动臂变形。针对随车起重机动臂的强度刚度要求,利用Pro/E软件对某折臂式随车起重机进行三维建模,模拟起吊13t重物,进行动力学分析,得到动臂的受力曲线图,并以其中吊臂液压缸压力最大的工况为典型工况,进行ANSYS有限元分析,得到动臂的位移以及应力分布云图。分析结果表明,在多板焊接处存在应力集中现象,在设计中增加应力集中位置处的板厚,提高折臂式随车起重机的力学性能。

折臂式随车起重机的参数化动力学研究

运用Creo和MATLAB软件对折臂式随车起重机进行了参数化动力学研究。首先给出了折臂式随车起重机的Creo动力学模型的建立方法,以此模型对某工况下各个杆件的受力情况进行了分析,并将其绘制受力总揽图,得出动臂油缸在动力学分析过程中的地位。然后分析了折臂式随车起重机工况特点,并对低幅度工况和中高幅度工况进行了仿真分析。最后给出了吊重质量、伸缩臂长度和运行速度与动臂油缸受力的偏微分关系,求解偏微分方程从而给出MATLAB参数化的办法。为折臂式随车起重机的机构设计提供了一种高效便捷的方法。

基于ANSYS Workbench的折臂式随车起重机吊臂有限元分析

以某重型折臂式随车起重机吊臂结构为研究对象,以有限元分析软件ANSYS Workbench协同仿真平台为工具,针对3种基本工况进行有限元分析,得到相应工况下吊臂的结构变形和应力分布,并完成吊臂结构的强度及刚度分析。分析结果表明,现有的吊臂结构能够满足正常作业的强度及刚度要求,但设计过于保守,存在结构冗余。其计算结果可以为后续的吊臂结构优化设计提供参考。

随车起重机伸缩臂的非线性接触有限元分析

将传统力学计算方法作为参考,利用有限元分析软件ANSYS建立随车起重机伸缩臂的有限元模型,根据伸缩臂在实际工作情况下的受载情况,求出随车起重机在工作过程中第一节伸缩臂与支撑滑块接触区域处的应力大小以及应力分布情况,为该伸缩臂与滑块接触的安全性和可靠性评价提供依据。

基于自适应滑模控制的随车起重机控制特性分析

为提高随车起重机的工作效率、改善控制性能、降低操作过程工作强度,对随车起重机液压控制系统的控制性能进行分析,提出一种自适应滑模控制方法。通过分析随车起重机液压控制系统工作原理和数学模型,设计了自适应滑模控制器;对比分析自适应滑模控制和PID控制系统的控制特性。结果表明:采用自适应滑模控制的随车起重机液压控制系统具有良好的稳定性、动态控制性能和伺服跟踪性能。

基于单片机随车起重机力矩限制器研制

随着起重量的提高,随车起重机作业时起重力矩超限的几率越来越大。应用单片机、传感器和测试技术,通过建立随车起重机作业时力矩数学模型和软硬件设计,研制了一种随车起重机专用力矩限制器。

随车起重机倾翻稳定性能理论分析

为了解决随车起重机回转造成的整机倾翻稳定性能变化的问题,通过分析吊机及底盘结构形式,提出了随车起重机倾翻稳定力学模型,采用多倾翻线同时求解的方法,开发了倾翻稳定系数计算程序。以某12 t随车起重机为研究对象,利用上述倾翻稳定力学模型,求解得到了4种臂长时的随车起重机倾翻稳定系数。系统分析了该随车起重机倾翻稳定系数分布规律,研究认为倾翻安全系数随着幅度的增加而减小,并在回转角度为70°左右时,倾翻稳定系数最小。研究成果可为随车起重机设计及研究提供参考。

随车起重机防倾翻装置数模构建及控制原理

大吨位的随车起重机需要防倾翻保护装置。利用现代电子、单片机、传感测试等技术,建立了随车起重机力矩数学模型,并进行了防倾翻装置的控制系统的研究。

随车起重机变幅机构的反求优化设计方法

根据国外大型随车起重机的图片等技术资料,运用影像反求图解的方法,得出其变幅机构的近似尺寸。采用目前使用最广泛的机械系统仿真分析软件-ADAMS软件,以反求设计尺寸为初值进行随车机变幅机构的动态仿真设计和优化分析,以期获得合理的尺寸参数。

随车起重机变幅机构仿真与优化设计

利用机械系统运动及动力学仿真分析软件ADAMS,对某随车起重机变幅机构的工作状况进行动力学仿真分析,同时应用ADAMS软件的参数化分析功能对其进行设计研究、试验设计及优化设计,可以有效地提高优化分析算法的可靠性和运算速度,从而获得变幅机构综合优化的结构尺寸,提高随车起重机的整体性能。

随车起重机变幅机构的动力学分析

基于等效元素法建立了随车起重机变幅机构的动力学模型 ,得到了其动力学方程 ,在ADAMS平台上进行动力学仿真 ,为机构优化设计及控制提供了理论依据。

折臂式随车起重机底座有限元分析

以某折臂式随车起重机底座为研究对象,利用Pro/E建立底座简化后的三维模型,并联合有限元分析软件Ansys对随车起重机底座进行强度计算和有限元分析,得出了底座的应力和应变分布。通过对比5种工况分析,结果表明:设计的底座结构及选材能够满足强度和刚度要求,但安全余量不大,这对折臂式随车起重机底座的设计与改进有一定的参考价值。

折臂式随车起重机变幅机构动力学仿真分析

以某折臂式随车起重机为研究对象,建立其变幅机构力学模型,并对其动臂油缸受力情况进行分析研究。运用Pro/Engineer和ADAMS软件建立样机模型,求得动臂油缸受力,从而确定折臂式随车起重机液压系统的系统压力,并为其整个工作机构优化设计提供理论依据。

基于ADAMS的折臂式随车起重机受力计算

大吨位折臂式随车起重机变幅机构是由2个六连杆机构组成（见图1）,在大吨位折臂式随车起重机的开发设计过程中,需要根据随车起重机的最大起重力矩计算这2个六连杆机构中各连杆的受力,从而确定随车起重机液压系统的系统压力、动臂液压缸和吊臂液压缸缸径、额定起重量、

轨道随车起重机高度限制器的研制

轨道随车起重机高度限制器采用单片机控制技术，自动限制轨道起重机吊臂的最大高度，保障在电气化区段起重作业的安全性，极大地提高了轨道随车起重机在电气化线路作业中的效率。

折臂式随车起重机LSPC液压控制系统仿真研究

为了提高折臂式随车起重机(多执行器)液压系统的稳定性和操控性,使系统即具有合理的流量匹配特性和良好的复合动作特性,系统采用负载敏感(LS)压力补偿(PC)控制,并分析了LSPC控制系统的控制原理及特性。通过建立AMESim仿真模型,研究了在典型工况下折臂式随车起重机LSPC控制系统的动态特性、抗流量饱和性和负载独立流量分配特性。结果表明,采用阀后补偿的LSPC控制系统后,避免了各执行机构之间的冲突,提高了操控性,在工程上具有一定的参考价值。

折臂式随车起重机力矩限制器算法研究与实现

针对折臂式随车起重机特点,研究专用的力矩限制器核心算法和软硬件系统。通过对折臂式随车起重机结构和性能特点的分析,提出用齐次坐标变换法得到臂架的运动学正解,实时准确地求出折臂式随车起重机臂头的位置,并进一步根据臂架的实时作业高度和幅度,给出了作业面内二维分布的起重性能的确定方法。最后建立了折臂式随车起重机专用力矩限制器的软硬件系统。